01
Sản phẩm bị trầm cảm
Trầm cảm trên bề mặt của các sản phẩm TPU có thể làm giảm chất lượng và sức mạnh của sản phẩm hoàn chỉnh, và cũng ảnh hưởng đến sự xuất hiện của sản phẩm. Nguyên nhân của trầm cảm có liên quan đến nguyên liệu thô được sử dụng, công nghệ đúc và thiết kế khuôn, chẳng hạn như tốc độ co ngót của nguyên liệu thô, áp suất phun, thiết kế khuôn và thiết bị làm mát.
Bảng 1 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị trầm cảm
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Nguồn cấp liệu khuôn không đủ làm tăng khối lượng thức ăn
Nhiệt độ nóng chảy cao làm giảm nhiệt độ nóng chảy
Thời gian tiêm ngắn làm tăng thời gian tiêm
Áp lực tiêm thấp làm tăng áp lực tiêm
Áp lực kẹp không đủ, tăng áp lực kẹp
Điều chỉnh không đúng nhiệt độ nấm mốc đến nhiệt độ thích hợp
Điều chỉnh kích thước hoặc vị trí của đầu vào khuôn để điều chỉnh cổng không đối xứng
Khí thải kém trong khu vực lõm, với các lỗ xả được lắp đặt trong khu vực lõm
Thời gian làm mát không đủ thời gian làm mát kéo dài
Vòng kiểm tra vít bị mòn và thay thế
Độ dày không đồng đều của sản phẩm làm tăng áp suất phun
02
Sản phẩm có bong bóng
Trong quá trình ép phun, các sản phẩm đôi khi có thể xuất hiện với nhiều bong bóng, có thể ảnh hưởng đến sức mạnh và tính chất cơ học của chúng, và cũng ảnh hưởng đáng kể đến sự xuất hiện của các sản phẩm. Thông thường, khi độ dày của sản phẩm không đồng đều hoặc khuôn có xương sườn nhô ra, tốc độ làm mát của vật liệu trong khuôn là khác nhau, dẫn đến sự co rút không đồng đều và sự hình thành bong bóng. Do đó, nên đặc biệt chú ý đến thiết kế khuôn.
Ngoài ra, các nguyên liệu thô không được sấy khô hoàn toàn và vẫn chứa một ít nước, phân hủy thành khí khi được làm nóng trong quá trình nóng chảy, giúp dễ dàng xâm nhập vào khoang khuôn và tạo thành bong bóng. Vì vậy, khi bong bóng xuất hiện trong sản phẩm, các yếu tố sau đây có thể được kiểm tra và xử lý.
Bảng 2 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị của bong bóng
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Nguyên liệu thô ướt và hoàn toàn
Nhiệt độ kiểm tra không đầy đủ, áp lực tiêm và thời gian tiêm
Tốc độ tiêm quá nhanh làm giảm tốc độ tiêm
Nhiệt độ nguyên liệu quá mức làm giảm nhiệt độ tan chảy
Áp suất lưng thấp, tăng áp lực trở lại mức thích hợp
Thay đổi vị trí thiết kế hoặc tràn của thành phẩm do độ dày quá mức của phần hoàn thành, xương sườn hoặc cột
Tràn của cổng quá nhỏ, và cổng và lối vào được tăng lên
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn không đều đến nhiệt độ khuôn đồng đều
Vít rút lui quá nhanh, giảm tốc độ rút lui của vít
03
Sản phẩm có vết nứt
Các vết nứt là một hiện tượng gây tử vong trong các sản phẩm của TPU, thường được biểu hiện dưới dạng vết nứt trên bề mặt của sản phẩm. Khi sản phẩm có các cạnh và góc sắc nét, các vết nứt nhỏ không dễ nhìn thấy thường xảy ra ở khu vực này, điều này rất nguy hiểm cho sản phẩm. Những lý do chính cho các vết nứt xảy ra trong quá trình sản xuất như sau:
1. Khó khăn trong việc hủy bỏ;
2. QUẢNG CÁO;
3. Nhiệt độ khuôn quá thấp;
4. Khiếm khuyết trong cấu trúc sản phẩm.
Để tránh các vết nứt gây ra bởi sự mất tập trung kém, không gian hình thành khuôn phải có đủ độ dốc giảm, và kích thước, vị trí và dạng của chân phun phải phù hợp. Khi đẩy ra, điện trở giảm của từng phần của sản phẩm hoàn chỉnh phải đồng đều.
Việc lấp đầy quá mức là do áp lực tiêm quá mức hoặc đo nguyên liệu quá mức, dẫn đến căng thẳng nội bộ quá mức trong sản phẩm và gây ra các vết nứt trong quá trình giảm. Ở trạng thái này, sự biến dạng của các phụ kiện nấm mốc cũng tăng lên, làm cho việc hạ bệ trở nên khó khăn hơn và thúc đẩy sự xuất hiện của các vết nứt (hoặc thậm chí là gãy xương). Tại thời điểm này, áp suất tiêm nên được hạ xuống để ngăn ngừa quá tải.
Khu vực cổng thường dễ bị căng thẳng bên trong quá mức, và vùng lân cận của cổng dễ bị ôm, đặc biệt là ở khu vực cổng trực tiếp, dễ bị nứt do căng thẳng bên trong.
Bảng 3 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị vết nứt
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Áp lực tiêm quá mức làm giảm áp lực, thời gian và tốc độ tiêm
Giảm quá mức trong phép đo nguyên liệu thô với chất độn
Nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy quá thấp, làm tăng nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy
Không đủ góc điều chỉnh góc điều chỉnh góc
Phương pháp tống máu không đúng cách để bảo trì nấm mốc
Điều chỉnh hoặc sửa đổi mối quan hệ giữa các bộ phận nhúng kim loại và khuôn
Nếu nhiệt độ khuôn quá thấp, hãy tăng nhiệt độ khuôn
Cổng quá nhỏ hoặc hình thức được sửa đổi không đúng
Góc giảm một phần là không đủ để bảo trì nấm mốc
Khuôn bảo trì với việc vát rình rập
Sản phẩm hoàn chỉnh không thể được cân bằng và tách ra khỏi khuôn bảo trì
Khi bị hủy bỏ, khuôn tạo ra hiện tượng chân không. Khi mở hoặc đẩy ra, khuôn được lấp đầy không khí
04
Biến dạng và biến dạng sản phẩm
Những lý do để làm cong vênh và biến dạng của các sản phẩm đúc phun TPU là thời gian cài đặt làm mát ngắn, nhiệt độ khuôn cao, không đồng đều và hệ thống kênh dòng chảy không đối xứng. Do đó, trong thiết kế khuôn, các điểm sau nên tránh càng nhiều càng tốt:
1. Chênh lệch độ dày trong cùng một phần nhựa là quá lớn;
2. Có các góc sắc nét quá mức;
3. Vùng đệm quá ngắn, dẫn đến sự khác biệt đáng kể về độ dày trong các lượt;
Ngoài ra, điều quan trọng là phải đặt một số lượng chân phun thích hợp và thiết kế một kênh làm mát hợp lý cho khoang khuôn.
Bảng 4 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị của cong vênh và biến dạng
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Thời gian làm mát kéo dài khi sản phẩm không được làm mát trong quá trình giảm
Hình dạng và độ dày của sản phẩm là không đối xứng, và thiết kế đúc được thay đổi hoặc xương sườn được gia cố được thêm vào
Làm đầy quá mức làm giảm áp lực tiêm, tốc độ, thời gian và liều lượng nguyên liệu
Thay đổi cổng hoặc tăng số lượng cổng do cho ăn không đều ở cổng
Điều chỉnh không cân bằng của hệ thống tống máu và vị trí của thiết bị phóng
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn đến trạng thái cân bằng do nhiệt độ khuôn không đồng đều
Bộ đệm quá mức của nguyên liệu thô làm giảm sự đệm của nguyên liệu thô
05
Sản phẩm có điểm bị cháy hoặc đường màu đen
Các điểm khu trú hoặc sọc đen đề cập đến hiện tượng các đốm đen hoặc sọc đen trên các sản phẩm, chủ yếu xảy ra do độ ổn định nhiệt kém của nguyên liệu thô, gây ra bởi sự phân hủy nhiệt của chúng.
Các biện pháp đối phó hiệu quả để ngăn chặn sự xuất hiện của các điểm thiêu đốt hoặc đường màu đen là để ngăn chặn nhiệt độ nguyên liệu thô bên trong thùng nóng chảy quá cao và làm chậm tốc độ tiêm. Nếu có các vết trầy xước hoặc khoảng trống trên thành bên trong hoặc ốc vít của xi lanh nóng chảy, một số nguyên liệu thô sẽ được gắn vào, sẽ gây ra sự phân hủy nhiệt do quá nóng. Ngoài ra, các van kiểm tra cũng có thể gây phân hủy nhiệt do giữ nguyên nguyên liệu. Do đó, khi sử dụng các vật liệu có độ nhớt cao hoặc phân hủy dễ dàng, cần chú ý đặc biệt để ngăn chặn sự xuất hiện của các điểm bị cháy hoặc đường màu đen.
Bảng 5 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị của các điểm tiêu cự hoặc đường màu đen
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Nhiệt độ nguyên liệu quá mức làm giảm nhiệt độ tan chảy
Áp lực tiêm quá cao để giảm áp lực tiêm
Tốc độ vít quá nhanh giảm tốc độ vít
Điều chỉnh độ lệch tâm giữa vít và ống vật liệu
Máy bảo trì nhiệt ma sát
Nếu lỗ vòi phun quá nhỏ hoặc nhiệt độ quá cao, hãy điều chỉnh khẩu độ hoặc nhiệt độ một lần nữa
Đại tu hoặc thay thế ống sưởi bằng nguyên liệu thô màu đen bị cháy (phần làm nguội ở nhiệt độ cao)
Lọc hoặc thay thế các nguyên liệu thô hỗn hợp
Khí thải không đúng của khuôn và sự gia tăng thích hợp của các lỗ xả
06
Sản phẩm có các cạnh thô
Các cạnh thô là một vấn đề phổ biến gặp phải trong các sản phẩm TPU. Khi áp suất của nguyên liệu thô trong khoang khuôn quá cao, lực chia tay kết quả lớn hơn lực khóa, buộc khuôn phải mở, khiến nguyên liệu thô bị tràn và tạo thành các khối. Có thể có nhiều lý do cho sự hình thành các Burrs, chẳng hạn như các vấn đề với nguyên liệu thô, máy ép phun, căn chỉnh không đúng cách và thậm chí cả khuôn mẫu. Vì vậy, khi xác định nguyên nhân của Burrs, cần phải tiến hành từ dễ dàng đến khó khăn.
1. Kiểm tra xem các nguyên liệu thô có được nướng hoàn toàn hay không, liệu các tạp chất có được trộn không, liệu các loại nguyên liệu thô khác nhau có được trộn không và liệu độ nhớt của nguyên liệu thô có bị ảnh hưởng hay không;
2. Điều chỉnh chính xác hệ thống điều khiển áp suất và tốc độ phun của máy ép phun phải phù hợp với lực khóa được sử dụng;
3. Cho dù có sự hao mòn trên một số phần của khuôn, cho dù các lỗ xả có bị chặn hay không và liệu thiết kế kênh dòng chảy có hợp lý hay không;
4. Kiểm tra xem có bất kỳ độ lệch nào trong sự song song giữa các mẫu máy ép phun không, liệu sự phân bố lực của thanh kéo mẫu là đồng đều, và liệu vòng kiểm tra vít và vòng tan chảy.
Bảng 6 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị của Burrs
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Nguyên liệu thô ướt và hoàn toàn
Nguyên liệu thô bị ô nhiễm. Kiểm tra nguyên liệu thô và bất kỳ tạp chất nào để xác định nguồn ô nhiễm
Độ nhớt nguyên liệu thô quá cao hoặc quá thấp. Kiểm tra độ nhớt của nguyên liệu thô và các điều kiện hoạt động của máy ép phun
Kiểm tra giá trị áp suất và điều chỉnh nếu lực khóa quá thấp
Kiểm tra giá trị đã đặt và điều chỉnh nếu áp suất duy trì tiêm và áp lực quá cao
Chuyển đổi áp suất tiêm quá muộn Kiểm tra vị trí áp suất chuyển đổi và điều chỉnh lại quá trình chuyển đổi sớm
Kiểm tra và điều chỉnh van điều khiển dòng chảy nếu tốc độ tiêm quá nhanh hoặc quá chậm
Kiểm tra hệ thống sưởi điện và tốc độ vít nếu nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp
Không đủ độ cứng của mẫu, kiểm tra lực khóa và điều chỉnh
Sửa chữa hoặc thay thế hao mòn của thùng, vít hoặc vòng kiểm tra
Sửa chữa hoặc thay thế van áp suất lưng bị mòn
Kiểm tra thanh căng cho lực khóa không đồng đều
Mẫu không được căn chỉnh song song
Làm sạch tắc nghẽn lỗ khí thải
Kiểm tra mài mòn, tần số sử dụng khuôn và lực khóa, sửa chữa hoặc thay thế
Kiểm tra xem vị trí tương đối của khuôn có được bù do phân tách khuôn không khớp không và điều chỉnh lại
Thiết kế và sửa đổi kiểm tra sự mất cân bằng của người chạy khuôn
Kiểm tra và sửa chữa hệ thống sưởi điện cho nhiệt độ khuôn thấp và hệ thống sưởi không đồng đều
07
Sản phẩm có khuôn dính (khó demould)
Khi TPU trải nghiệm sản phẩm dính trong quá trình ép phun, việc xem xét đầu tiên là liệu áp suất tiêm hay áp lực giữ quá cao. Bởi vì áp suất tiêm quá nhiều có thể gây ra độ bão hòa quá mức của sản phẩm, khiến nguyên liệu thô lấp đầy các khoảng trống khác và làm cho sản phẩm bị kẹt trong khoang khuôn, gây khó khăn trong việc giảm dần. Thứ hai, khi nhiệt độ của thùng nóng chảy quá cao, nó có thể khiến nguyên liệu thô bị phân hủy và suy giảm dưới nhiệt, dẫn đến phân mảnh hoặc gãy trong quá trình giảm dần, gây ra nấm mốc. Đối với các vấn đề liên quan đến nấm mốc, chẳng hạn như các cổng cho ăn mất cân bằng gây ra tốc độ làm mát không nhất quán của sản phẩm, nó cũng có thể gây ra sự dính nấm mốc trong quá trình hủy bỏ.
Bảng 7 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị của nấm mốc
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Áp suất phun quá mức hoặc nhiệt độ nòng nóng chảy làm giảm áp suất phun hoặc nhiệt độ nòng nóng chảy
Thời gian giữ quá mức làm giảm thời gian giữ
Làm mát không đủ làm tăng thời gian chu kỳ làm mát
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn và nhiệt độ tương đối ở cả hai bên nếu nhiệt độ khuôn quá cao hoặc quá thấp
Có một cái chém trong khuôn. Sửa chữa khuôn và loại bỏ cái vát
Sự mất cân bằng của cổng thức ăn khuôn hạn chế dòng nguyên liệu thô, làm cho nó càng gần càng tốt với kênh chính thống
Thiết kế không phù hợp của khí thải nấm mốc và lắp đặt lỗ xả hợp lý
M khuôn điều chỉnh sai lệch lõi mốc
Bề mặt khuôn quá mịn để cải thiện bề mặt khuôn
Khi thiếu tác nhân phát hành không ảnh hưởng đến xử lý thứ cấp, hãy sử dụng tác nhân phát hành
08
Giảm độ dẻo dai của sản phẩm
Độ bền là năng lượng cần thiết để phá vỡ một vật liệu. Các yếu tố chính gây ra sự giảm độ bền bao gồm nguyên liệu thô, vật liệu tái chế, nhiệt độ và khuôn. Việc giảm độ bền của các sản phẩm sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến sức mạnh và tính chất cơ học của chúng.
Bảng 8 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị để giảm độ bền
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Nguyên liệu thô ướt và hoàn toàn
Tỷ lệ trộn quá mức của vật liệu tái chế làm giảm tỷ lệ pha trộn của vật liệu tái chế
Điều chỉnh nhiệt độ tan chảy nếu nó quá cao hoặc quá thấp
Cổng khuôn quá nhỏ, tăng kích thước cổng
Chiều dài quá mức của khu vực khớp cổng khuôn làm giảm chiều dài của khu vực khớp cổng
Nhiệt độ khuôn quá thấp, làm tăng nhiệt độ khuôn
09
Không đủ việc lấp đầy các sản phẩm
Không đủ việc lấp đầy các sản phẩm TPU đề cập đến hiện tượng mà vật liệu nóng chảy không chảy hoàn toàn qua các góc của thùng chứa hình thành. Những lý do để làm đầy đủ bao gồm thiết lập không đúng cách các điều kiện hình thành, thiết kế không đầy đủ và sản xuất khuôn, và các bức tường thịt dày và các sản phẩm mỏng của các sản phẩm hình thành. Các biện pháp đối phó về điều kiện đúc là làm tăng nhiệt độ của vật liệu và khuôn, tăng áp lực tiêm, tốc độ tiêm và cải thiện tính lưu động của vật liệu. Về mặt khuôn, kích thước của người chạy hoặc người chạy có thể được tăng lên, hoặc vị trí, kích thước, số lượng, v.v. của người chạy có thể được điều chỉnh và sửa đổi để đảm bảo dòng chảy mịn của vật liệu nóng chảy. Hơn nữa, để đảm bảo sơ tán khí trơn tru trong không gian hình thành, các lỗ xả có thể được thiết lập tại các vị trí thích hợp.
Bảng 9 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị không đủ
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Nguồn cung không đủ tăng nguồn cung
Sự hóa rắn sớm của các sản phẩm để tăng nhiệt độ nấm mốc
Nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy quá thấp, làm tăng nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy
Áp lực tiêm thấp làm tăng áp lực tiêm
Tốc độ tiêm chậm tăng tốc độ tiêm
Thời gian tiêm ngắn làm tăng thời gian tiêm
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn thấp hoặc không đều
Loại bỏ và làm sạch vòi phun hoặc tắc nghẽn
Điều chỉnh không đúng và thay đổi vị trí cổng
Kênh dòng chảy nhỏ và mở rộng
Tăng kích thước của cổng Sprue hoặc Overflow bằng cách tăng kích thước của cổng Sprue hoặc Overflow
Vòng kiểm tra vít bị mòn và thay thế
Khí trong không gian hình thành chưa được thải ra và một lỗ xả đã được thêm vào ở một vị trí thích hợp
10
Sản phẩm có đường dây liên kết
Một đường liên kết là một đường mỏng được hình thành bởi sự hợp nhất của hai hoặc nhiều lớp vật liệu nóng chảy, thường được gọi là một đường hàn. Dòng liên kết không chỉ ảnh hưởng đến sự xuất hiện của sản phẩm, mà còn cản trở sức mạnh của nó. Những lý do chính cho sự xuất hiện của dòng kết hợp là:
1. Chế độ dòng chảy của vật liệu gây ra bởi hình dạng của sản phẩm (cấu trúc khuôn);
2. Hợp lưu kém của vật liệu nóng chảy;
3. Không khí, chất bay hơi hoặc vật liệu chịu lửa được trộn lẫn tại hợp lưu của vật liệu nóng chảy.
Tăng nhiệt độ của vật liệu và khuôn có thể giảm thiểu mức độ liên kết. Đồng thời, thay đổi vị trí và số lượng của cổng để di chuyển vị trí của đường liên kết sang một vị trí khác; Hoặc đặt các lỗ xả trong phần hợp nhất để nhanh chóng sơ tán không khí và các chất dễ bay hơi trong khu vực này; Ngoài ra, thiết lập một nhóm tràn vật liệu gần phần hợp nhất, di chuyển đường liên kết vào nhóm tràn, sau đó cắt nó ra là các biện pháp hiệu quả để loại bỏ đường liên kết.
Bảng 10 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp xử lý của dòng kết hợp
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Áp lực tiêm không đủ và thời gian tăng áp lực và thời gian
Tốc độ tiêm quá chậm tăng tốc độ tiêm
Tăng nhiệt độ của thùng tan khi nhiệt độ tan chảy
Áp suất lưng thấp, tốc độ vít chậm tăng áp suất lưng, tốc độ vít
Vị trí cổng không phù hợp, cổng nhỏ và người chạy, thay đổi vị trí cổng hoặc điều chỉnh kích thước đầu vào khuôn
Nhiệt độ khuôn quá thấp, làm tăng nhiệt độ khuôn
Tốc độ bảo dưỡng quá mức của vật liệu làm giảm tốc độ bảo dưỡng của vật liệu
Tính trôi chảy của vật liệu kém làm tăng nhiệt độ của thùng tan chảy và cải thiện tính lưu động vật liệu
Vật liệu có độ hút ẩm, tăng lỗ xả và kiểm soát chất lượng vật liệu
Nếu không khí trong khuôn không được xả trơn tru, hãy tăng lỗ xả hoặc kiểm tra xem lỗ xả có bị chặn không
Nguyên liệu thô là ô uế hoặc trộn với các vật liệu khác. Kiểm tra nguyên liệu thô
Liều lượng của tác nhân phát hành là gì? Sử dụng tác nhân phát hành hoặc cố gắng không sử dụng nó càng nhiều càng tốt
11
Độ bóng bề mặt kém của sản phẩm
Việc mất ánh sáng ban đầu của vật liệu, sự hình thành của một lớp hoặc trạng thái mờ trên bề mặt của các sản phẩm TPU có thể được gọi là độ bóng bề mặt kém.
Độ bóng bề mặt kém của các sản phẩm chủ yếu là do nghiền kém bề mặt hình thành khuôn. Khi điều kiện bề mặt của không gian hình thành tốt, việc tăng nhiệt độ vật liệu và khuôn có thể tăng cường độ bóng bề mặt của sản phẩm. Sử dụng quá nhiều các tác nhân chịu lửa hoặc chất chịu lửa dầu cũng là một nguyên nhân của độ bóng bề mặt kém. Đồng thời, sự hấp thụ độ ẩm hoặc ô nhiễm chất liệu với các chất dễ bay hơi và không đồng nhất cũng là lý do cho độ bóng bề mặt kém của các sản phẩm. Vì vậy, cần chú ý đặc biệt đến các yếu tố liên quan đến khuôn và vật liệu.
Bảng 11 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị cho độ bóng bề mặt kém
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Điều chỉnh áp suất phun và tốc độ một cách thích hợp nếu chúng quá thấp
Nhiệt độ khuôn quá thấp, làm tăng nhiệt độ khuôn
Bề mặt của không gian hình thành khuôn bị ô nhiễm với nước hoặc dầu mỡ và lau sạch
Không đủ bề mặt mài của không gian tạo khuôn, đánh bóng khuôn
Trộn các vật liệu khác nhau hoặc các vật lạ vào xi lanh làm sạch để lọc các nguyên liệu thô
Nguyên liệu thô chứa các chất dễ bay hơi làm tăng nhiệt độ của sự tan chảy
Các nguyên liệu thô có khả năng hút ẩm, kiểm soát thời gian làm nóng nguyên liệu của nguyên liệu và nướng hoàn toàn nguyên liệu thô
Liều lượng nguyên liệu không đủ làm tăng áp lực, tốc độ, thời gian và liều lượng nguyên liệu
12
Sản phẩm có dấu vết
Dấu dòng là dấu vết của dòng chảy của vật liệu nóng chảy, với các sọc xuất hiện ở trung tâm của cổng.
Dấu dòng được gây ra bởi sự làm mát nhanh chóng của vật liệu ban đầu chảy vào không gian hình thành và sự hình thành một ranh giới giữa nó và vật liệu sau đó chảy vào nó. Để ngăn chặn các dấu vết dòng chảy, nhiệt độ vật liệu có thể được tăng lên, tính lưu động vật liệu có thể được cải thiện và tốc độ phun có thể được điều chỉnh.
Nếu vật liệu lạnh còn lại ở phía trước của vòi phun trực tiếp đi vào không gian hình thành, nó sẽ gây ra các dấu dòng. Do đó, thiết lập đủ các khu vực bị trễ tại ngã ba của spue và người chạy, hoặc tại ngã ba của người chạy và bộ chia, có thể ngăn chặn hiệu quả sự xuất hiện của các dấu dòng. Đồng thời, sự xuất hiện của các dấu dòng cũng có thể được ngăn chặn bằng cách tăng kích thước của cổng.
Bảng 12 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị của các dấu dòng
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Sự tan chảy kém của nguyên liệu thô làm tăng nhiệt độ tan chảy và áp suất lưng, tăng tốc tốc độ vít
Các nguyên liệu thô là ô uế hoặc trộn với các vật liệu khác, và việc sấy không đủ. Kiểm tra nguyên liệu thô và nướng kỹ
Nhiệt độ khuôn quá thấp, làm tăng nhiệt độ khuôn
Nhiệt độ gần cổng quá thấp để tăng nhiệt độ
Cổng quá nhỏ hoặc định vị không đúng cách. Tăng cổng hoặc thay đổi vị trí của nó
Thời gian giữ ngắn và thời gian giữ kéo dài
Điều chỉnh không đúng áp lực tiêm hoặc tốc độ đến mức thích hợp
Sự khác biệt độ dày của phần sản phẩm hoàn chỉnh là quá lớn và thiết kế thành phẩm được thay đổi
13
Máy ép đúc vít vít trượt (không thể cho ăn)
Bảng 13 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị trượt vít
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Nếu nhiệt độ của phần phía sau của ống vật liệu quá cao, hãy kiểm tra hệ thống làm mát và giảm nhiệt độ của phần phía sau của đường ống vật liệu
Không đầy đủ và sấy khô hoàn toàn nguyên liệu thô và bổ sung chất bôi trơn thích hợp
Sửa chữa hoặc thay thế các ống và ốc vít vật liệu mòn
Khắc phục sự cố cho phần ăn của phễu
Vít rút quá nhanh, giảm tốc độ rút vít
Các thùng vật liệu không được làm sạch kỹ. Làm sạch thùng vật liệu
Kích thước hạt quá mức của nguyên liệu làm giảm kích thước hạt
14
Ốc vít của máy ép phun không thể xoay
Bảng 14 cho thấy các lý do và phương pháp điều trị có thể cho việc không thể xoay vòng
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Nhiệt độ tan chảy thấp làm tăng nhiệt độ tan chảy
Áp suất lưng quá mức làm giảm áp lực trở lại
Không đủ bôi trơn vít và bổ sung chất bôi trơn thích hợp
15
Rò rỉ vật liệu từ vòi phun của máy ép phun
Bảng 15 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị rò rỉ vòi phun
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Nhiệt độ quá mức của ống vật liệu làm giảm nhiệt độ của ống vật liệu, đặc biệt là trong phần vòi phun
Điều chỉnh không đúng áp suất lưng và giảm áp suất lưng và tốc độ vít thích hợp
Kênh chính thời gian ngắt kết nối vật liệu lạnh sớm trì hoãn thời gian ngắt kết nối vật liệu lạnh
Du lịch phát hành không đủ để tăng thời gian phát hành, thay đổi thiết kế vòi phun
16
Vật liệu không hoàn toàn hòa tan
Bảng 16 cho thấy các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị cho sự nóng chảy không hoàn chỉnh của vật liệu
Phương pháp xử lý các nguyên nhân xảy ra
Nhiệt độ tan chảy thấp làm tăng nhiệt độ tan chảy
Áp suất lưng thấp làm tăng áp suất lưng
Phần dưới của phễu quá lạnh. Đóng phần dưới của hệ thống làm mát phễu
Chu kỳ đúc ngắn làm tăng chu kỳ đúc
Không đủ việc làm khô vật liệu, nướng toàn bộ vật liệu
Thời gian đăng: Tháng 9-11-2023