01
Sản phẩm có vết lõm
Vết lõm trên bề mặt sản phẩm TPU có thể làm giảm chất lượng và độ bền của thành phẩm, đồng thời cũng ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài của sản phẩm. Nguyên nhân của sự suy giảm liên quan đến nguyên liệu thô được sử dụng, công nghệ đúc và thiết kế khuôn, chẳng hạn như tốc độ co ngót của nguyên liệu thô, áp suất phun, thiết kế khuôn và thiết bị làm mát.
Bảng 1 cho thấy các nguyên nhân có thể có và phương pháp điều trị trầm cảm
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nguồn cấp khuôn không đủ làm tăng lượng thức ăn
Nhiệt độ nóng chảy cao làm giảm nhiệt độ nóng chảy
Thời gian tiêm ngắn làm tăng thời gian tiêm
Áp suất phun thấp làm tăng áp suất phun
Áp lực kẹp không đủ, tăng áp lực kẹp thích hợp
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn không đúng đến nhiệt độ thích hợp
Điều chỉnh kích thước hoặc vị trí của đầu vào khuôn để điều chỉnh cổng không đối xứng
Khí thải kém ở khu vực lõm, có lỗ thoát khí lắp ở khu vực lõm
Thời gian làm nguội khuôn không đủ kéo dài thời gian làm mát
Vòng kiểm tra vít bị mòn và thay thế
Độ dày không đồng đều của sản phẩm làm tăng áp suất phun
02
Sản phẩm có bong bóng
Trong quá trình ép phun, sản phẩm đôi khi có thể xuất hiện nhiều bong bóng, điều này có thể ảnh hưởng đến độ bền và tính chất cơ học của chúng, đồng thời cũng làm ảnh hưởng đáng kể đến hình thức bên ngoài của sản phẩm. Thông thường, khi độ dày của sản phẩm không đồng đều hoặc khuôn có các gân nhô ra thì tốc độ làm nguội của vật liệu trong khuôn là khác nhau dẫn đến độ co ngót không đều và hình thành bong bóng. Vì vậy, cần đặc biệt chú ý đến việc thiết kế khuôn.
Ngoài ra, nguyên liệu thô chưa được sấy khô hoàn toàn mà còn chứa một ít nước, khi đun nóng sẽ phân hủy thành khí khi nóng chảy, dễ đi vào khoang khuôn và tạo thành bong bóng. Vì vậy khi sản phẩm xuất hiện bong bóng thì có thể kiểm tra và xử lý các yếu tố sau.
Bảng 2 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý bong bóng
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nguyên liệu ướt và nướng kỹ
Nhiệt độ kiểm tra phun, áp suất phun và thời gian phun không đủ
Tốc độ tiêm quá nhanh Giảm tốc độ tiêm
Nhiệt độ nguyên liệu quá cao làm giảm nhiệt độ nóng chảy
Giảm áp suất ngược, tăng áp suất ngược đến mức thích hợp
Thay đổi thiết kế hoặc vị trí tràn của thành phẩm do độ dày của phần, gân hoặc cột hoàn thiện quá dày
Độ tràn của cổng quá nhỏ và cổng và lối vào được tăng lên
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn không đồng đều để nhiệt độ khuôn đồng đều
Vít rút quá nhanh làm giảm tốc độ rút vít
03
Sản phẩm có vết nứt
Các vết nứt là một hiện tượng nghiêm trọng ở các sản phẩm TPU, thường biểu hiện dưới dạng các vết nứt giống như sợi tóc trên bề mặt sản phẩm. Khi sản phẩm có các cạnh và góc nhọn, thường xuất hiện các vết nứt nhỏ khó nhìn thấy, rất nguy hiểm cho sản phẩm. Những nguyên nhân chính gây ra vết nứt trong quá trình sản xuất như sau:
1. Khó khăn trong việc tháo khuôn;
2. Đổ tràn;
3. Nhiệt độ khuôn quá thấp;
4. Khiếm khuyết về cơ cấu sản phẩm.
Để tránh các vết nứt do quá trình đúc kém, không gian tạo khuôn phải có đủ độ dốc đổ khuôn và kích thước, vị trí cũng như hình dạng của chốt đẩy phải phù hợp. Khi đẩy ra, khả năng chống đổ khuôn của từng bộ phận của thành phẩm phải đồng đều.
Đổ quá đầy là do áp suất phun quá cao hoặc đo vật liệu quá mức, dẫn đến ứng suất bên trong quá mức trong sản phẩm và gây ra các vết nứt trong quá trình tháo khuôn. Ở trạng thái này, độ biến dạng của phụ kiện khuôn cũng tăng lên, khiến việc tháo khuôn trở nên khó khăn hơn và thúc đẩy xuất hiện các vết nứt (thậm chí là gãy xương). Tại thời điểm này, nên giảm áp suất phun để tránh đổ đầy.
Khu vực cổng thường dễ bị ứng suất bên trong quá mức, và khu vực lân cận cổng dễ bị giòn, đặc biệt là ở khu vực cổng trực tiếp, dễ bị nứt do ứng suất bên trong.
Bảng 3 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý vết nứt
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Áp suất phun quá cao làm giảm áp suất, thời gian và tốc độ phun
Giảm quá mức việc đo lường nguyên liệu thô bằng chất độn
Nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy quá thấp, làm tăng nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy
Góc đổ khuôn không đủ Điều chỉnh góc đổ khuôn
Phương pháp phóng không đúng cách để bảo trì khuôn
Điều chỉnh hoặc sửa đổi mối quan hệ giữa các bộ phận nhúng kim loại và khuôn
Nếu nhiệt độ khuôn quá thấp thì tăng nhiệt độ khuôn
Cổng quá nhỏ hoặc hình thức bị sửa đổi không đúng cách
Góc tháo khuôn một phần không đủ để bảo trì khuôn
Bảo dưỡng khuôn bằng phương pháp vát khuôn
Thành phẩm không thể cân bằng và tách ra khỏi khuôn bảo trì
Khi tháo khuôn, khuôn sẽ sinh ra hiện tượng chân không. Khi mở hoặc đẩy ra, khuôn được lấp đầy không khí từ từ
04
Sản phẩm bị cong vênh, biến dạng
Nguyên nhân gây cong vênh và biến dạng của các sản phẩm đúc phun TPU là thời gian đông kết ngắn, nhiệt độ khuôn cao, không đồng đều và hệ thống kênh dòng chảy không đối xứng. Vì vậy, trong thiết kế khuôn, nên tránh càng nhiều càng tốt những điểm sau:
1. Sự chênh lệch độ dày trong cùng một phần nhựa quá lớn;
2. Có quá nhiều góc nhọn;
3. Vùng đệm quá ngắn, dẫn đến độ dày chênh lệch đáng kể trong các lượt;
Ngoài ra, việc đặt số lượng chốt đẩy thích hợp và thiết kế kênh làm mát cho khoang khuôn cũng rất quan trọng.
Bảng 4 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý cong vênh, biến dạng
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Kéo dài thời gian làm mát khi sản phẩm không được làm mát trong quá trình tháo khuôn
Hình dạng và độ dày của sản phẩm không đối xứng, thay đổi thiết kế khuôn đúc hoặc thêm các gân gia cố
Đổ đầy quá mức làm giảm áp suất phun, tốc độ, thời gian và liều lượng nguyên liệu thô
Thay đổi cổng hoặc tăng số lượng cổng do cấp liệu tại cổng không đều
Điều chỉnh không cân bằng hệ thống phóng và vị trí của thiết bị phóng
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn về trạng thái cân bằng do nhiệt độ khuôn không đồng đều
Việc đệm nguyên liệu thô quá mức sẽ làm giảm khả năng đệm của nguyên liệu thô
05
Sản phẩm có vết cháy hoặc đường đen
Các đốm đen hoặc sọc đen đề cập đến hiện tượng đốm đen hoặc sọc đen trên sản phẩm, chủ yếu xảy ra do nguyên liệu thô có độ ổn định nhiệt kém, do chúng bị phân hủy nhiệt.
Biện pháp đối phó hiệu quả để ngăn chặn sự xuất hiện của các đốm cháy hoặc đường đen là ngăn nhiệt độ nguyên liệu thô bên trong thùng nấu chảy quá cao và làm chậm tốc độ phun. Nếu có vết xước hoặc khe hở trên thành trong hoặc vít của xi lanh nóng chảy, một số nguyên liệu thô sẽ bám vào, gây phân hủy nhiệt do quá nóng. Ngoài ra, van một chiều còn có thể gây phân hủy nhiệt do giữ lại nguyên liệu thô. Vì vậy, khi sử dụng vật liệu có độ nhớt cao hoặc dễ phân hủy, cần đặc biệt chú ý ngăn ngừa xuất hiện các đốm cháy hoặc đường đen.
Bảng 5 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp điều trị các đốm đen hoặc đốm đen
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nhiệt độ nguyên liệu quá cao làm giảm nhiệt độ nóng chảy
Áp suất phun quá cao làm giảm áp suất phun
Tốc độ vít quá nhanh Giảm tốc độ vít
Điều chỉnh lại độ lệch tâm giữa vít và ống vật liệu
Máy bảo trì nhiệt ma sát
Nếu lỗ vòi phun quá nhỏ hoặc nhiệt độ quá cao, hãy điều chỉnh lại khẩu độ hoặc nhiệt độ
Đại tu hoặc thay thế ống gia nhiệt bằng nguyên liệu cháy đen (bộ phận làm nguội ở nhiệt độ cao)
Lọc hoặc thay thế nguyên liệu hỗn hợp một lần nữa
Xả khuôn không đúng cách và tăng lỗ thoát khí thích hợp
06
Sản phẩm có các cạnh thô
Các cạnh thô là vấn đề thường gặp ở các sản phẩm TPU. Khi áp suất của nguyên liệu thô trong khoang khuôn quá cao, lực chia tách lớn hơn lực khóa, buộc khuôn phải mở ra, khiến nguyên liệu thô tràn ra và tạo thành các gờ. Có thể có nhiều lý do khác nhau dẫn đến sự hình thành các gờ, chẳng hạn như các vấn đề với nguyên liệu thô, máy ép phun, căn chỉnh không đúng và thậm chí cả chính khuôn. Vì vậy, khi xác định nguyên nhân gây ra gờ, cần tiến hành từ dễ đến khó.
1. Kiểm tra xem nguyên liệu thô có được nướng kỹ hay không, có lẫn tạp chất hay không, có trộn lẫn các loại nguyên liệu khác nhau hay không và độ nhớt của nguyên liệu thô có bị ảnh hưởng hay không;
2. Việc điều chỉnh chính xác hệ thống điều khiển áp suất và tốc độ phun của máy ép phun phải phù hợp với lực khóa được sử dụng;
3. Liệu một số bộ phận của khuôn có bị mòn hay không, lỗ thoát khí có bị tắc hay không và thiết kế kênh dòng chảy có hợp lý hay không;
4. Kiểm tra xem có bất kỳ sai lệch nào về độ song song giữa các mẫu máy ép phun hay không, liệu sự phân bổ lực của thanh kéo mẫu có đồng đều hay không và vòng kiểm tra vít và thùng nấu chảy có bị mòn hay không.
Bảng 6 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý gờ
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nguyên liệu ướt và nướng kỹ
Nguyên liệu bị ô nhiễm. Kiểm tra nguyên liệu thô và bất kỳ tạp chất nào để xác định nguồn ô nhiễm
Độ nhớt của nguyên liệu quá cao hoặc quá thấp. Kiểm tra độ nhớt của nguyên liệu thô và điều kiện hoạt động của máy ép phun
Kiểm tra giá trị áp suất và điều chỉnh nếu lực khóa quá thấp
Kiểm tra giá trị cài đặt và điều chỉnh nếu áp suất phun và duy trì áp suất quá cao
Chuyển đổi áp suất phun quá muộn Kiểm tra vị trí áp suất chuyển đổi và điều chỉnh lại việc chuyển đổi sớm
Kiểm tra và điều chỉnh van điều chỉnh lưu lượng nếu tốc độ phun quá nhanh hoặc quá chậm
Kiểm tra hệ thống sưởi điện và tốc độ vít nếu nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp
Độ cứng của mẫu không đủ, kiểm tra lực khóa và điều chỉnh
Sửa chữa hoặc thay thế sự hao mòn của thùng nấu chảy, vít hoặc vòng kiểm tra
Sửa chữa hoặc thay thế van áp suất ngược bị mòn
Kiểm tra thanh căng xem lực khóa không đều
Mẫu không được căn chỉnh song song
Làm sạch lỗ thoát khí khuôn
Kiểm tra độ mòn của khuôn, tần suất sử dụng khuôn và lực khóa, sửa chữa hoặc thay thế
Kiểm tra xem vị trí tương đối của khuôn có bị lệch do tách khuôn không khớp hay không và điều chỉnh lại
Thiết kế và sửa đổi kiểm tra mất cân bằng khuôn chạy
Kiểm tra và sửa chữa hệ thống gia nhiệt bằng điện khi nhiệt độ khuôn thấp, gia nhiệt không đều
07
Sản phẩm có khuôn dính (khó tháo khuôn)
Khi TPU gặp hiện tượng sản phẩm bị dính trong quá trình ép phun, điều cần cân nhắc đầu tiên là liệu áp suất phun hay áp suất giữ có quá cao hay không. Bởi vì áp suất phun quá lớn có thể gây ra độ bão hòa quá mức của sản phẩm, khiến nguyên liệu thô lấp đầy các khoảng trống khác và khiến sản phẩm bị kẹt trong khoang khuôn, gây khó khăn cho việc tháo khuôn. Thứ hai, khi nhiệt độ của thùng nóng chảy quá cao, có thể khiến nguyên liệu thô bị phân hủy và hư hỏng dưới nhiệt độ, dẫn đến phân mảnh hoặc gãy trong quá trình đúc, gây dính khuôn. Đối với các vấn đề liên quan đến nấm mốc, chẳng hạn như cổng nạp không cân bằng khiến tốc độ làm nguội của sản phẩm không ổn định, nó cũng có thể gây ra hiện tượng dính khuôn trong quá trình tháo khuôn.
Bảng 7 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý nấm mốc dính
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Áp suất phun quá cao hoặc nhiệt độ thùng nóng chảy làm giảm áp suất phun hoặc nhiệt độ thùng nóng chảy
Thời gian nắm giữ quá mức làm giảm thời gian nắm giữ
Làm mát không đủ làm tăng thời gian chu kỳ làm mát
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn và nhiệt độ tương đối ở cả hai bên nếu nhiệt độ khuôn quá cao hoặc quá thấp
Có một vát mép bên trong khuôn. Sửa khuôn và tháo vát
Sự mất cân bằng của cổng cấp khuôn hạn chế dòng nguyên liệu thô, làm cho nó càng gần kênh chính càng tốt
Thiết kế ống xả khuôn không đúng và lắp đặt lỗ thoát khí hợp lý
Lõi khuôn điều chỉnh lệch lõi khuôn
Bề mặt khuôn quá mịn để cải thiện bề mặt khuôn
Khi việc thiếu chất giải phóng không ảnh hưởng đến quá trình xử lý thứ cấp, hãy sử dụng chất giải phóng
08
Độ bền của sản phẩm giảm
Độ dẻo dai là năng lượng cần thiết để phá vỡ một vật liệu. Các yếu tố chính làm giảm độ dẻo dai bao gồm nguyên liệu thô, vật liệu tái chế, nhiệt độ và khuôn mẫu. Sự giảm độ dẻo dai của sản phẩm sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền và tính chất cơ học của chúng.
Bảng 8 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý làm giảm độ dẻo dai
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nguyên liệu ướt và nướng kỹ
Tỷ lệ trộn quá mức của vật liệu tái chế làm giảm tỷ lệ trộn của vật liệu tái chế
Điều chỉnh nhiệt độ nóng chảy nếu quá cao hoặc quá thấp
Cổng khuôn quá nhỏ làm tăng kích thước cổng
Chiều dài quá mức của khu vực khớp cổng khuôn làm giảm chiều dài của khu vực khớp cổng
Nhiệt độ khuôn quá thấp làm tăng nhiệt độ khuôn
09
Đổ đầy sản phẩm không đủ
Đổ đầy các sản phẩm TPU không đủ đề cập đến hiện tượng vật liệu nóng chảy không chảy hoàn toàn qua các góc của thùng chứa được tạo hình. Những lý do cho việc đổ đầy không đủ bao gồm việc thiết lập các điều kiện tạo hình không đúng, thiết kế và sản xuất khuôn không hoàn chỉnh, lớp thịt dày và thành mỏng của các sản phẩm được tạo hình. Các biện pháp đối phó về điều kiện đúc là tăng nhiệt độ của vật liệu và khuôn, tăng áp suất phun, tốc độ phun và cải thiện tính lưu động của vật liệu. Về mặt khuôn, kích thước của đường dẫn hoặc đường dẫn có thể được tăng lên, hoặc vị trí, kích thước, số lượng, v.v. của đường dẫn có thể được điều chỉnh và sửa đổi để đảm bảo vật liệu nóng chảy chảy trơn tru. Hơn nữa, để đảm bảo sự thoát khí thuận lợi trong không gian tạo hình, các lỗ thoát khí có thể được thiết lập ở những vị trí thích hợp.
Bảng 9 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý khi đổ đầy không đủ
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nguồn cung không đủ làm tăng nguồn cung
Sản phẩm đông đặc sớm để tăng nhiệt độ khuôn
Nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy quá thấp, làm tăng nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy
Áp suất phun thấp làm tăng áp suất phun
Tốc độ tiêm chậm Tăng tốc độ tiêm
Thời gian tiêm ngắn làm tăng thời gian tiêm
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn thấp hoặc không đồng đều
Loại bỏ và làm sạch vòi phun hoặc phễu bị tắc
Điều chỉnh và thay đổi vị trí cổng không đúng cách
Kênh dòng chảy nhỏ và mở rộng
Tăng kích thước của cổng rót hoặc cổng tràn bằng cách tăng kích thước của cổng rót hoặc cổng tràn
Vòng kiểm tra vít bị mòn và thay thế
Khí trong không gian tạo hình chưa được thải ra ngoài và lỗ thoát khí đã được bổ sung ở vị trí thích hợp
10
Sản phẩm có đường liên kết
Đường liên kết là một đường mỏng được hình thành bằng cách hợp nhất hai hoặc nhiều lớp vật liệu nóng chảy, thường được gọi là đường hàn. Đường liên kết không chỉ ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài của sản phẩm mà còn cản trở độ bền của sản phẩm. Những lý do chính cho sự xuất hiện của dòng kết hợp là:
1. Chế độ dòng chảy của vật liệu do hình dạng của sản phẩm (cấu trúc khuôn);
2. Sự hợp lưu kém của vật liệu nóng chảy;
3. Không khí, chất dễ bay hơi hoặc vật liệu chịu lửa được trộn lẫn ở nơi hợp lưu của vật liệu nóng chảy.
Việc tăng nhiệt độ của vật liệu và khuôn có thể giảm thiểu mức độ liên kết. Đồng thời thay đổi vị trí, số lượng cổng để di chuyển vị trí đường liên kết sang vị trí khác; Hoặc đặt lỗ thoát khí ở khu vực nung chảy để sơ tán nhanh chóng không khí và các chất dễ bay hơi ở khu vực này; Ngoài ra, thiết lập một bể tràn vật liệu gần phần nung chảy, di chuyển đường liên kết đến bể tràn và sau đó cắt nó đi là những biện pháp hiệu quả để loại bỏ đường liên kết.
Bảng 10 nêu các nguyên nhân có thể xảy ra và cách xử lý đường tổ hợp
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Áp suất và thời gian phun không đủ làm tăng áp suất và thời gian phun
Tốc độ tiêm quá chậm Tăng tốc độ tiêm
Tăng nhiệt độ thùng nấu chảy khi nhiệt độ nóng chảy thấp
Áp suất ngược thấp, tốc độ vít chậm Tăng áp suất ngược, tốc độ vít
Vị trí cổng không đúng, cổng và ray nhỏ, thay đổi vị trí cổng hoặc điều chỉnh kích thước đầu vào của khuôn
Nhiệt độ khuôn quá thấp làm tăng nhiệt độ khuôn
Tốc độ đóng rắn quá mức của vật liệu làm giảm tốc độ đóng rắn của vật liệu
Tính lưu động của vật liệu kém làm tăng nhiệt độ của thùng nóng chảy và cải thiện tính lưu động của vật liệu
Vật liệu có khả năng hút ẩm, tăng lỗ thoát khí, kiểm soát chất lượng vật liệu
Nếu không khí trong khuôn thoát ra không đều thì tăng lỗ xả hoặc kiểm tra xem lỗ xả có bị tắc không
Nguyên liệu thô không sạch hoặc bị trộn lẫn với các nguyên liệu khác. Kiểm tra nguyên liệu
Liều lượng của chất giải phóng là gì? Sử dụng chất giải phóng hoặc cố gắng không sử dụng nó càng nhiều càng tốt
11
Độ bóng bề mặt sản phẩm kém
Việc mất độ bóng ban đầu của vật liệu, hình thành lớp hoặc trạng thái mờ trên bề mặt sản phẩm TPU có thể được coi là độ bóng bề mặt kém.
Độ bóng bề mặt kém của sản phẩm chủ yếu là do bề mặt tạo khuôn kém. Khi điều kiện bề mặt của không gian tạo hình tốt, việc tăng nhiệt độ vật liệu và khuôn có thể nâng cao độ bóng bề mặt của sản phẩm. Việc sử dụng quá nhiều chất chịu lửa hoặc chất chịu lửa có dầu cũng là nguyên nhân khiến bề mặt kém bóng. Đồng thời, sự hấp thụ độ ẩm của vật liệu hoặc nhiễm các chất dễ bay hơi và không đồng nhất cũng là nguyên nhân khiến bề mặt sản phẩm kém bóng. Vì vậy cần đặc biệt chú ý đến các yếu tố liên quan đến khuôn mẫu và vật liệu.
Bảng 11 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý độ bóng bề mặt kém
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Điều chỉnh áp suất và tốc độ phun phù hợp nếu quá thấp
Nhiệt độ khuôn quá thấp làm tăng nhiệt độ khuôn
Bề mặt của không gian tạo khuôn bị dính nước hoặc dầu mỡ và được lau sạch
Không gian tạo khuôn, mài bề mặt không đủ
Trộn các vật liệu khác nhau hoặc vật lạ vào xi lanh làm sạch để lọc nguyên liệu thô
Nguyên liệu chứa chất dễ bay hơi làm tăng nhiệt độ nóng chảy
Nguyên liệu thô có khả năng hút ẩm, kiểm soát thời gian làm nóng trước của nguyên liệu và nướng kỹ nguyên liệu
Liều lượng nguyên liệu thô không đủ làm tăng áp suất phun, tốc độ, thời gian và liều lượng nguyên liệu thô
12
Sản phẩm có dấu hiệu dòng chảy
Dấu vết dòng chảy là dấu vết của dòng chảy của vật liệu nóng chảy, có sọc xuất hiện ở giữa cổng.
Dấu vết dòng chảy được gây ra bởi sự làm mát nhanh chóng của vật liệu ban đầu chảy vào không gian tạo hình và hình thành ranh giới giữa nó và vật liệu sau đó chảy vào nó. Để ngăn chặn các vết chảy, nhiệt độ vật liệu có thể được tăng lên, tính lưu động của vật liệu có thể được cải thiện và tốc độ phun có thể được điều chỉnh.
Nếu vật liệu lạnh còn lại ở đầu phía trước của vòi phun trực tiếp vào không gian tạo hình sẽ gây ra vết chảy. Do đó, việc thiết lập đủ các khu vực trễ tại điểm nối của đường dẫn và đường dẫn, hoặc tại điểm giao nhau của đường dẫn và bộ chia, có thể ngăn chặn hiệu quả sự xuất hiện của các vết dòng chảy. Đồng thời, sự xuất hiện của dấu dòng cũng có thể được ngăn chặn bằng cách tăng kích thước của cổng.
Bảng 12 cho thấy các nguyên nhân có thể có và phương pháp xử lý vết chảy
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nguyên liệu thô nóng chảy kém làm tăng nhiệt độ nóng chảy và áp suất ngược, tăng tốc độ trục vít
Nguyên liệu thô không sạch hoặc trộn lẫn với các nguyên liệu khác và sấy khô không đủ. Kiểm tra nguyên liệu thô và nướng kỹ
Nhiệt độ khuôn quá thấp làm tăng nhiệt độ khuôn
Nhiệt độ gần cổng quá thấp để tăng nhiệt độ
Cổng quá nhỏ hoặc được đặt không đúng vị trí. Tăng cổng hoặc thay đổi vị trí của nó
Thời gian giữ ngắn và thời gian giữ kéo dài
Điều chỉnh áp suất hoặc tốc độ phun không đúng đến mức thích hợp
Chênh lệch độ dày của phần thành phẩm quá lớn và thiết kế thành phẩm bị thay đổi
13
Vít máy ép phun bị trượt (không nạp được)
Bảng 13 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý hiện tượng trượt vít
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nếu nhiệt độ phần sau của ống nguyên liệu quá cao, hãy kiểm tra hệ thống làm mát và giảm nhiệt độ phần sau của ống nguyên liệu
Sấy nguyên liệu thô không đầy đủ và kỹ lưỡng và bổ sung chất bôi trơn thích hợp
Sửa chữa hoặc thay thế các ống và ốc vít bị mòn
Khắc phục sự cố phần cấp liệu của phễu
Vít rút quá nhanh làm giảm tốc độ rút vít
Thùng nguyên liệu không được làm sạch kỹ lưỡng. Làm sạch thùng nguyên liệu
Kích thước hạt quá mức của nguyên liệu thô làm giảm kích thước hạt
14
Vít của máy ép phun không quay được
Bảng 14 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý khiến vít không thể quay được
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nhiệt độ nóng chảy thấp làm tăng nhiệt độ nóng chảy
Áp lực ngược quá mức làm giảm áp lực ngược
Bôi trơn trục vít không đủ và bổ sung chất bôi trơn thích hợp
15
Rò rỉ vật liệu từ vòi phun của máy ép phun
Bảng 15 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý rò rỉ vòi phun
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nhiệt độ của ống nguyên liệu quá cao làm giảm nhiệt độ của ống nguyên liệu, đặc biệt là ở phần vòi phun
Điều chỉnh áp suất ngược không đúng cách và giảm áp suất ngược và tốc độ vít thích hợp
Thời gian ngắt kết nối vật liệu lạnh kênh chính Thời gian ngắt kết nối vật liệu lạnh trễ sớm
Hành trình nhả không đủ để tăng thời gian nhả, thay đổi thiết kế vòi phun
16
Vật liệu không được hòa tan hoàn toàn
Bảng 16 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý hiện tượng nóng chảy không hoàn toàn của vật liệu
Biện pháp xử lý nguyên nhân phát sinh
Nhiệt độ nóng chảy thấp làm tăng nhiệt độ nóng chảy
Áp suất ngược thấp làm tăng áp lực ngược
Phần dưới của phễu quá lạnh. Đóng phần dưới của hệ thống làm mát phễu
Chu kỳ đúc ngắn làm tăng chu kỳ đúc
Làm khô vật liệu không đủ, nung vật liệu kỹ lưỡng
Thời gian đăng: Sep-11-2023