01
Sản phẩm có vết lõm
Vết lõm trên bề mặt sản phẩm TPU có thể làm giảm chất lượng và độ bền của sản phẩm hoàn thiện, đồng thời ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài của sản phẩm. Nguyên nhân gây ra vết lõm liên quan đến nguyên liệu thô được sử dụng, công nghệ đúc và thiết kế khuôn, chẳng hạn như tỷ lệ co ngót của nguyên liệu thô, áp suất phun, thiết kế khuôn và thiết bị làm mát.
Bảng 1 cho thấy các nguyên nhân có thể có và phương pháp điều trị bệnh trầm cảm
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Lượng cấp khuôn không đủ làm tăng thể tích cấp khuôn
Nhiệt độ nóng chảy cao làm giảm nhiệt độ nóng chảy
Thời gian tiêm ngắn làm tăng thời gian tiêm
Áp suất phun thấp làm tăng áp suất phun
Áp lực kẹp không đủ, tăng áp lực kẹp một cách thích hợp
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn không đúng cách đến nhiệt độ thích hợp
Điều chỉnh kích thước hoặc vị trí của đầu vào khuôn để điều chỉnh cổng không đối xứng
Hệ thống thoát khí kém ở vùng lõm, mặc dù đã lắp lỗ thoát khí ở vùng lõm
Thời gian làm nguội khuôn không đủ sẽ kéo dài thời gian làm nguội
Vòng kiểm tra vít bị mòn và thay thế
Độ dày không đều của sản phẩm làm tăng áp suất phun
02
Sản phẩm có bọt khí
Trong quá trình ép phun, sản phẩm đôi khi có thể xuất hiện nhiều bọt khí, ảnh hưởng đến độ bền và tính chất cơ học của sản phẩm, đồng thời làm giảm đáng kể hình thức bên ngoài. Thông thường, khi độ dày sản phẩm không đồng đều hoặc khuôn có gân nhô ra, tốc độ làm nguội của vật liệu trong khuôn sẽ khác nhau, dẫn đến co ngót không đều và hình thành bọt khí. Do đó, cần đặc biệt chú ý đến thiết kế khuôn.
Ngoài ra, nguyên liệu chưa được sấy khô hoàn toàn và vẫn còn chứa một lượng nước, khi được gia nhiệt trong quá trình nấu chảy, nước sẽ phân hủy thành khí, dễ dàng xâm nhập vào khoang khuôn và tạo thành bọt khí. Do đó, khi bọt khí xuất hiện trong sản phẩm, cần kiểm tra và xử lý các yếu tố sau.
Bảng 2 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý bong bóng
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Nguyên liệu ướt và nướng kỹ
Nhiệt độ kiểm tra phun, áp suất phun và thời gian phun không đủ
Tốc độ phun quá nhanh Giảm tốc độ phun
Nhiệt độ nguyên liệu thô quá cao làm giảm nhiệt độ nóng chảy
Áp lực lưng thấp, tăng áp lực lưng lên mức thích hợp
Thay đổi thiết kế hoặc vị trí tràn của sản phẩm hoàn thiện do độ dày quá mức của phần hoàn thiện, gân hoặc cột
Lượng tràn của cổng quá nhỏ, và cổng và lối vào được tăng lên
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn không đều thành nhiệt độ khuôn đồng đều
Vít rút quá nhanh, làm giảm tốc độ rút của vít
03
Sản phẩm có vết nứt
Nứt là hiện tượng nguy hiểm thường gặp ở các sản phẩm TPU, thường biểu hiện bằng các vết nứt nhỏ như sợi tóc trên bề mặt sản phẩm. Khi sản phẩm có các cạnh và góc sắc nhọn, các vết nứt nhỏ khó nhìn thấy thường xuất hiện ở khu vực này, rất nguy hiểm cho sản phẩm. Nguyên nhân chính gây ra nứt trong quá trình sản xuất như sau:
1. Khó khăn trong việc tháo khuôn;
2. Đổ quá đầy;
3. Nhiệt độ khuôn quá thấp;
4. Lỗi trong cấu trúc sản phẩm.
Để tránh nứt do tháo khuôn kém, không gian tạo khuôn phải có độ dốc tháo khuôn đủ lớn, đồng thời kích thước, vị trí và hình dạng của chốt đẩy phải phù hợp. Khi tháo khuôn, độ bền tháo khuôn của từng bộ phận thành phẩm phải đồng đều.
Hiện tượng tràn khuôn xảy ra do áp suất phun quá cao hoặc đo vật liệu quá mức, dẫn đến ứng suất bên trong sản phẩm quá lớn và gây ra các vết nứt trong quá trình tháo khuôn. Trong trạng thái này, biến dạng của phụ kiện khuôn cũng tăng lên, khiến việc tháo khuôn trở nên khó khăn hơn và dễ xảy ra các vết nứt (thậm chí là gãy). Lúc này, cần giảm áp suất phun để tránh tràn khuôn.
Khu vực cổng thường dễ bị ứng suất bên trong dư thừa và vùng lân cận cổng dễ bị giòn, đặc biệt là ở khu vực cổng trực tiếp, dễ bị nứt do ứng suất bên trong.
Bảng 3 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý vết nứt
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Áp suất phun quá mức làm giảm áp suất phun, thời gian và tốc độ phun
Giảm quá mức việc đo lường nguyên liệu thô bằng chất độn
Nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy quá thấp, làm tăng nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy
Góc tháo khuôn không đủ Điều chỉnh góc tháo khuôn
Phương pháp đẩy khuôn không đúng cách để bảo trì khuôn
Điều chỉnh hoặc sửa đổi mối quan hệ giữa các bộ phận nhúng kim loại và khuôn mẫu
Nếu nhiệt độ khuôn quá thấp, hãy tăng nhiệt độ khuôn
Cổng quá nhỏ hoặc hình thức không được sửa đổi đúng cách
Góc tháo khuôn một phần không đủ để bảo trì khuôn
Khuôn bảo trì có vát tháo khuôn
Sản phẩm hoàn thiện không thể cân bằng và tách ra khỏi khuôn bảo trì
Khi tháo khuôn, khuôn tạo ra hiện tượng chân không. Khi mở hoặc đẩy ra, khuôn được nạp khí từ từ.
04
Sản phẩm cong vênh và biến dạng
Nguyên nhân gây cong vênh và biến dạng của sản phẩm ép phun TPU là thời gian đông cứng ngắn, nhiệt độ khuôn cao, độ không đồng đều và hệ thống kênh dẫn dòng chảy không đối xứng. Do đó, trong thiết kế khuôn, cần tránh tối đa các điểm sau:
1. Độ dày chênh lệch trong cùng một bộ phận nhựa quá lớn;
2. Có quá nhiều góc nhọn;
3. Vùng đệm quá ngắn, dẫn đến sự khác biệt đáng kể về độ dày khi rẽ;
Ngoài ra, việc thiết lập số lượng chốt đẩy phù hợp và thiết kế kênh làm mát hợp lý cho khoang khuôn cũng rất quan trọng.
Bảng 4 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý cong vênh và biến dạng
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Kéo dài thời gian làm mát khi sản phẩm không được làm mát trong quá trình tháo khuôn
Hình dạng và độ dày của sản phẩm không đối xứng, thiết kế khuôn đúc được thay đổi hoặc thêm các gân gia cố
Đổ đầy quá mức làm giảm áp suất phun, tốc độ, thời gian và liều lượng nguyên liệu thô
Thay đổi cổng hoặc tăng số lượng cổng do cấp liệu không đều tại cổng
Điều chỉnh không cân bằng hệ thống đẩy và vị trí của thiết bị đẩy
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn về trạng thái cân bằng do nhiệt độ khuôn không đều
Việc đệm quá mức nguyên liệu thô làm giảm khả năng đệm của nguyên liệu thô
05
Sản phẩm có đốm cháy hoặc đường đen
Đốm đen hoặc sọc đen là hiện tượng đốm đen hoặc sọc đen trên sản phẩm, chủ yếu xảy ra do nguyên liệu thô có độ ổn định nhiệt kém, gây ra bởi sự phân hủy nhiệt của chúng.
Biện pháp phòng ngừa hiệu quả để ngăn ngừa hiện tượng cháy xém hoặc vạch đen là ngăn nhiệt độ nguyên liệu bên trong thùng nấu chảy quá cao và giảm tốc độ phun. Nếu có vết xước hoặc khe hở trên thành trong hoặc ốc vít của thùng nấu chảy, một số nguyên liệu sẽ bám vào, gây ra hiện tượng phân hủy nhiệt do quá nhiệt. Ngoài ra, van một chiều cũng có thể gây ra hiện tượng phân hủy nhiệt do nguyên liệu bị giữ lại. Do đó, khi sử dụng vật liệu có độ nhớt cao hoặc dễ phân hủy, cần đặc biệt chú ý ngăn ngừa hiện tượng cháy xém hoặc vạch đen.
Bảng 5 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp điều trị các đốm đen hoặc đường đen
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Nhiệt độ nguyên liệu thô quá cao làm giảm nhiệt độ nóng chảy
Áp suất phun quá cao để giảm áp suất phun
Tốc độ vít quá nhanh Giảm tốc độ vít
Điều chỉnh lại độ lệch tâm giữa vít và ống vật liệu
Máy duy trì nhiệt ma sát
Nếu lỗ vòi phun quá nhỏ hoặc nhiệt độ quá cao, hãy điều chỉnh lại khẩu độ hoặc nhiệt độ
Đại tu hoặc thay thế ống gia nhiệt bằng vật liệu thô cháy đen (bộ phận làm nguội ở nhiệt độ cao)
Lọc hoặc thay thế nguyên liệu hỗn hợp một lần nữa
Xả khuôn không đúng cách và tăng lỗ xả không phù hợp
06
Sản phẩm có các cạnh thô
Các cạnh thô là một vấn đề thường gặp ở các sản phẩm TPU. Khi áp suất của nguyên liệu thô trong khoang khuôn quá cao, lực tách khuôn lớn hơn lực khóa, buộc khuôn phải mở, khiến nguyên liệu thô tràn ra ngoài và hình thành gờ. Có nhiều nguyên nhân dẫn đến việc hình thành gờ, chẳng hạn như vấn đề về nguyên liệu thô, máy ép phun, căn chỉnh không đúng cách và thậm chí là bản thân khuôn. Vì vậy, khi xác định nguyên nhân gây ra gờ, cần phải tiến hành từ dễ đến khó.
1. Kiểm tra xem nguyên liệu đã được nung kỹ chưa, có lẫn tạp chất không, có trộn lẫn các loại nguyên liệu khác nhau không và độ nhớt của nguyên liệu có bị ảnh hưởng không;
2. Việc điều chỉnh chính xác hệ thống kiểm soát áp suất và tốc độ phun của máy ép phun phải phù hợp với lực khóa được sử dụng;
3. Có hao mòn ở một số bộ phận của khuôn không, lỗ thoát khí có bị chặn không và thiết kế kênh lưu thông có hợp lý không;
4. Kiểm tra xem có bất kỳ độ lệch nào về độ song song giữa các mẫu máy ép phun không, lực phân bổ của thanh kéo mẫu có đồng đều không và vòng kiểm tra vít và nòng nóng chảy có bị mòn không.
Bảng 6 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý gờ
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Nguyên liệu ướt và nướng kỹ
Nguyên liệu thô bị nhiễm bẩn. Kiểm tra nguyên liệu thô và bất kỳ tạp chất nào để xác định nguồn nhiễm bẩn.
Độ nhớt của nguyên liệu quá cao hoặc quá thấp. Kiểm tra độ nhớt của nguyên liệu và điều kiện vận hành của máy ép phun.
Kiểm tra giá trị áp suất và điều chỉnh nếu lực khóa quá thấp
Kiểm tra giá trị cài đặt và điều chỉnh nếu áp suất phun và áp suất duy trì quá cao
Chuyển đổi áp suất phun quá muộn Kiểm tra vị trí áp suất chuyển đổi và điều chỉnh lại chuyển đổi sớm
Kiểm tra và điều chỉnh van điều khiển lưu lượng nếu tốc độ phun quá nhanh hoặc quá chậm
Kiểm tra hệ thống sưởi điện và tốc độ trục vít nếu nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp
Độ cứng của mẫu không đủ, kiểm tra lực khóa và điều chỉnh
Sửa chữa hoặc thay thế tình trạng hao mòn của thùng nấu chảy, vít hoặc vòng kiểm tra
Sửa chữa hoặc thay thế van áp suất ngược bị mòn
Kiểm tra thanh căng xem lực khóa có không đều không
Mẫu không được căn chỉnh song song
Vệ sinh lỗ thoát khí bị tắc
Kiểm tra độ mòn khuôn, tần suất sử dụng khuôn và lực khóa, sửa chữa hoặc thay thế
Kiểm tra xem vị trí tương đối của khuôn có bị lệch do khuôn bị tách không khớp không và điều chỉnh lại
Thiết kế và sửa đổi kiểm tra mất cân bằng rãnh dẫn khuôn
Kiểm tra và sửa chữa hệ thống sưởi điện khi nhiệt độ khuôn thấp và nhiệt độ không đều
07
Sản phẩm có khuôn dính (khó tháo khuôn)
Khi TPU bị dính sản phẩm trong quá trình ép phun, điều đầu tiên cần xem xét là áp suất phun hoặc áp suất giữ có quá cao hay không. Áp suất phun quá cao có thể gây ra tình trạng bão hòa sản phẩm quá mức, khiến nguyên liệu thô lấp đầy các khoảng trống khác và khiến sản phẩm bị kẹt trong khoang khuôn, gây khó khăn cho việc tháo khuôn. Thứ hai, khi nhiệt độ của thùng nóng chảy quá cao, nguyên liệu thô có thể bị phân hủy và hư hỏng dưới tác động của nhiệt, dẫn đến vỡ vụn hoặc gãy trong quá trình tháo khuôn, gây ra hiện tượng dính khuôn. Đối với các vấn đề liên quan đến khuôn, chẳng hạn như cổng cấp liệu mất cân bằng, khiến tốc độ làm mát sản phẩm không đồng đều, cũng có thể gây dính khuôn trong quá trình tháo khuôn.
Bảng 7 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý nấm mốc bám dính
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Áp suất phun quá mức hoặc nhiệt độ nóng chảy của thùng làm giảm áp suất phun hoặc nhiệt độ nóng chảy của thùng
Thời gian giữ quá lâu làm giảm thời gian giữ
Làm mát không đủ làm tăng thời gian chu kỳ làm mát
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn và nhiệt độ tương đối ở cả hai mặt nếu nhiệt độ khuôn quá cao hoặc quá thấp
Có một vát khuôn bên trong khuôn. Sửa chữa khuôn và tháo vát khuôn.
Sự mất cân bằng của cổng nạp khuôn hạn chế dòng chảy của nguyên liệu thô, khiến nó càng gần với kênh chính
Thiết kế ống xả khuôn không đúng cách và lắp đặt lỗ xả không hợp lý
Điều chỉnh độ lệch lõi khuôn lõi khuôn
Bề mặt khuôn quá nhẵn không thể cải thiện được bề mặt khuôn
Khi việc thiếu chất giải phóng không ảnh hưởng đến quá trình xử lý thứ cấp, hãy sử dụng chất giải phóng
08
Giảm độ dẻo dai của sản phẩm
Độ dẻo dai là năng lượng cần thiết để phá vỡ vật liệu. Các yếu tố chính gây giảm độ dẻo dai bao gồm nguyên liệu thô, vật liệu tái chế, nhiệt độ và khuôn mẫu. Độ dẻo dai của sản phẩm giảm sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền và tính chất cơ học của chúng.
Bảng 8 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý để giảm độ dẻo dai
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Nguyên liệu ướt và nướng kỹ
Tỷ lệ trộn vật liệu tái chế quá mức làm giảm tỷ lệ trộn vật liệu tái chế
Điều chỉnh nhiệt độ nóng chảy nếu quá cao hoặc quá thấp
Cổng khuôn quá nhỏ, làm tăng kích thước cổng
Chiều dài quá mức của khu vực khớp cổng khuôn làm giảm chiều dài của khu vực khớp cổng
Nhiệt độ khuôn quá thấp, làm tăng nhiệt độ khuôn
09
Không đủ sản phẩm để điền
Việc điền đầy sản phẩm TPU không đủ là hiện tượng vật liệu nóng chảy không chảy hoàn toàn qua các góc của vật chứa đã tạo hình. Nguyên nhân của việc điền đầy không đủ bao gồm việc thiết lập điều kiện tạo hình không phù hợp, thiết kế và sản xuất khuôn không đầy đủ, và thịt dày và thành mỏng của sản phẩm đã tạo hình. Các biện pháp đối phó về điều kiện đúc là tăng nhiệt độ của vật liệu và khuôn, tăng áp suất phun, tốc độ phun và cải thiện tính lưu động của vật liệu. Về khuôn, có thể tăng kích thước của kênh dẫn hoặc kênh dẫn, hoặc có thể điều chỉnh và sửa đổi vị trí, kích thước, số lượng, v.v. của kênh dẫn để đảm bảo vật liệu nóng chảy chảy trơn tru. Hơn nữa, để đảm bảo thoát khí trơn tru trong không gian tạo hình, có thể thiết lập các lỗ xả ở các vị trí thích hợp.
Bảng 9 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý tình trạng đổ đầy không đủ
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Cung không đủ làm tăng cung
Đông đặc sản phẩm sớm để tăng nhiệt độ khuôn
Nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy quá thấp, làm tăng nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy
Áp suất phun thấp làm tăng áp suất phun
Tốc độ phun chậm Tăng tốc độ phun
Thời gian tiêm ngắn làm tăng thời gian tiêm
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn thấp hoặc không đồng đều
Loại bỏ và làm sạch tắc nghẽn vòi phun hoặc phễu
Điều chỉnh và thay đổi vị trí cổng không đúng cách
Kênh dòng chảy nhỏ và mở rộng
Tăng kích thước của van rót hoặc cổng tràn bằng cách tăng kích thước của van rót hoặc cổng tràn
Vòng kiểm tra vít bị mòn và thay thế
Khí trong không gian hình thành chưa được xả ra và một lỗ xả đã được thêm vào ở vị trí thích hợp
10
Sản phẩm có đường liên kết
Đường liên kết là một đường mỏng được hình thành do sự kết hợp của hai hoặc nhiều lớp vật liệu nóng chảy, thường được gọi là đường hàn. Đường liên kết không chỉ ảnh hưởng đến hình thức của sản phẩm mà còn làm giảm độ bền của sản phẩm. Nguyên nhân chính dẫn đến sự xuất hiện của đường liên kết là:
1. Chế độ chảy của vật liệu do hình dạng sản phẩm (cấu trúc khuôn);
2. Sự hội tụ kém của các vật liệu nóng chảy;
3. Không khí, chất dễ bay hơi hoặc vật liệu chịu lửa được trộn lẫn tại điểm giao nhau của các vật liệu nóng chảy.
Tăng nhiệt độ của vật liệu và khuôn có thể giảm thiểu mức độ liên kết. Đồng thời, thay đổi vị trí và số lượng cổng để di chuyển vị trí của đường liên kết sang vị trí khác; hoặc lắp đặt lỗ thoát khí tại khu vực nung chảy để nhanh chóng loại bỏ không khí và các chất dễ bay hơi trong khu vực này; hoặc lắp đặt bể tràn vật liệu gần khu vực nung chảy, di chuyển đường liên kết đến bể tràn, sau đó cắt bỏ là những biện pháp hiệu quả để loại bỏ đường liên kết.
Bảng 10 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý của đường dây kết hợp
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Áp suất và thời gian phun không đủ làm tăng áp suất và thời gian phun
Tốc độ phun quá chậm Tăng tốc độ phun
Tăng nhiệt độ của thùng nóng chảy khi nhiệt độ nóng chảy thấp
Áp suất ngược thấp, tốc độ vít chậm Tăng áp suất ngược, tốc độ vít
Vị trí cổng không đúng, cổng và thanh dẫn nhỏ, thay đổi vị trí cổng hoặc điều chỉnh kích thước đầu vào khuôn
Nhiệt độ khuôn quá thấp, làm tăng nhiệt độ khuôn
Tốc độ đóng rắn của vật liệu quá cao làm giảm tốc độ đóng rắn của vật liệu
Độ lưu động của vật liệu kém làm tăng nhiệt độ của thùng nóng chảy và cải thiện độ lưu động của vật liệu
Vật liệu có tính hút ẩm, tăng lỗ thoát khí và kiểm soát chất lượng vật liệu
Nếu không khí trong khuôn không thoát ra ngoài một cách dễ dàng, hãy tăng lỗ thoát khí hoặc kiểm tra xem lỗ thoát khí có bị chặn không
Nguyên liệu thô không sạch hoặc bị trộn lẫn với các nguyên liệu khác. Kiểm tra nguyên liệu thô
Liều lượng chất giải phóng là bao nhiêu? Sử dụng chất giải phóng hoặc cố gắng không sử dụng càng nhiều càng tốt.
11
Độ bóng bề mặt của sản phẩm kém
Việc mất đi độ bóng ban đầu của vật liệu, hình thành lớp hoặc trạng thái mờ trên bề mặt sản phẩm TPU có thể được gọi là độ bóng bề mặt kém.
Độ bóng bề mặt sản phẩm kém chủ yếu là do mài bề mặt tạo khuôn kém. Khi bề mặt khuôn tốt, việc tăng nhiệt độ vật liệu và khuôn có thể làm tăng độ bóng bề mặt của sản phẩm. Việc sử dụng quá nhiều vật liệu chịu lửa hoặc vật liệu chịu lửa dầu cũng là nguyên nhân gây ra độ bóng bề mặt kém. Đồng thời, vật liệu hấp thụ độ ẩm hoặc bị nhiễm các chất dễ bay hơi và không đồng nhất cũng là nguyên nhân gây ra độ bóng bề mặt kém. Vì vậy, cần đặc biệt chú ý đến các yếu tố liên quan đến khuôn và vật liệu.
Bảng 11 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý cho độ bóng bề mặt kém
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Điều chỉnh áp suất và tốc độ phun thích hợp nếu chúng quá thấp
Nhiệt độ khuôn quá thấp, làm tăng nhiệt độ khuôn
Bề mặt của không gian hình thành khuôn bị nhiễm nước hoặc dầu mỡ và được lau sạch
Mài bề mặt không gian tạo khuôn, đánh bóng khuôn không đủ
Trộn các vật liệu khác nhau hoặc các vật lạ vào xi lanh làm sạch để lọc nguyên liệu thô
Nguyên liệu thô chứa các chất dễ bay hơi làm tăng nhiệt độ nóng chảy
Nguyên liệu có tính hút ẩm, kiểm soát thời gian gia nhiệt trước của nguyên liệu và nướng nguyên liệu kỹ lưỡng
Liều lượng nguyên liệu không đủ làm tăng áp suất phun, tốc độ, thời gian và liều lượng nguyên liệu
12
Sản phẩm có dấu hiệu chảy
Dấu vết dòng chảy là dấu vết của dòng vật liệu nóng chảy, với các sọc xuất hiện ở trung tâm của cổng.
Vết chảy được tạo ra do vật liệu ban đầu chảy vào không gian tạo hình bị làm nguội nhanh chóng, và tạo thành ranh giới giữa vật liệu chảy vào và vật liệu chảy vào sau đó. Để ngăn ngừa vết chảy, có thể tăng nhiệt độ vật liệu, cải thiện tính lưu động của vật liệu và điều chỉnh tốc độ phun.
Nếu vật liệu nguội còn lại ở đầu vòi phun đi trực tiếp vào khoang tạo hình, sẽ gây ra vết chảy. Do đó, việc thiết lập đủ khoảng cách giữa điểm giao nhau giữa vòi phun và ống dẫn, hoặc giữa ống dẫn và bộ chia dòng, có thể ngăn ngừa hiệu quả sự xuất hiện của vết chảy. Đồng thời, việc tăng kích thước cổng phun cũng có thể ngăn ngừa sự xuất hiện của vết chảy.
Bảng 12 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý vết chảy
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Việc nấu chảy nguyên liệu kém làm tăng nhiệt độ nóng chảy và áp suất ngược, tăng tốc độ trục vít
Nguyên liệu không sạch hoặc bị lẫn tạp chất, sấy không đủ khô. Kiểm tra nguyên liệu và nướng kỹ.
Nhiệt độ khuôn quá thấp, làm tăng nhiệt độ khuôn
Nhiệt độ gần cổng quá thấp để tăng nhiệt độ
Cổng quá nhỏ hoặc đặt không đúng vị trí. Tăng kích thước cổng hoặc thay đổi vị trí cổng.
Thời gian giữ ngắn và thời gian giữ dài
Điều chỉnh áp suất hoặc tốc độ phun không đúng mức
Độ dày chênh lệch của phần thành phẩm quá lớn và thiết kế thành phẩm bị thay đổi
13
Trục vít máy ép phun bị trượt (không thể đưa vào)
Bảng 13 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý hiện tượng trượt vít
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Nếu nhiệt độ của phần sau của ống vật liệu quá cao, hãy kiểm tra hệ thống làm mát và giảm nhiệt độ của phần sau của ống vật liệu
Sấy khô nguyên liệu không đầy đủ và kỹ lưỡng và bổ sung chất bôi trơn thích hợp
Sửa chữa hoặc thay thế ống và ốc vít bị mòn
Khắc phục sự cố bộ phận nạp liệu của phễu
Vít rút quá nhanh, làm giảm tốc độ rút của vít
Thùng vật liệu không được vệ sinh kỹ lưỡng. Vệ sinh thùng vật liệu
Kích thước hạt nguyên liệu quá lớn làm giảm kích thước hạt
14
Trục vít của máy ép phun không thể quay
Bảng 14 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý khiến vít không thể quay
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Nhiệt độ nóng chảy thấp làm tăng nhiệt độ nóng chảy
Áp lực ngược quá mức làm giảm áp lực ngược
Bôi trơn trục vít không đủ và cần bổ sung thêm chất bôi trơn thích hợp
15
Rò rỉ vật liệu từ vòi phun của máy ép phun
Bảng 15 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý rò rỉ vòi phun
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Nhiệt độ quá cao của ống vật liệu làm giảm nhiệt độ của ống vật liệu, đặc biệt là ở phần vòi phun
Điều chỉnh áp suất ngược không đúng cách và giảm áp suất ngược và tốc độ vít thích hợp
Thời gian ngắt kết nối vật liệu lạnh kênh chính thời gian ngắt kết nối vật liệu lạnh trễ sớm
Hành trình nhả không đủ để tăng thời gian nhả, thay đổi thiết kế vòi phun
16
Vật liệu không được hòa tan hoàn toàn
Bảng 16 cho thấy các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý đối với hiện tượng vật liệu nóng chảy không hoàn toàn
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra
Nhiệt độ nóng chảy thấp làm tăng nhiệt độ nóng chảy
Áp lực lưng dưới làm tăng áp lực lưng
Phần dưới của phễu quá lạnh. Đóng phần dưới của hệ thống làm mát phễu.
Chu kỳ đúc ngắn làm tăng chu kỳ đúc
Vật liệu sấy không đủ, vật liệu nung quá kỹ
Thời gian đăng: 11-09-2023