01
Sản phẩm có những chỗ lõm.
Vết lõm trên bề mặt sản phẩm TPU có thể làm giảm chất lượng và độ bền của sản phẩm hoàn thiện, đồng thời ảnh hưởng đến vẻ ngoài của sản phẩm. Nguyên nhân gây ra vết lõm liên quan đến nguyên liệu sử dụng, công nghệ đúc và thiết kế khuôn, chẳng hạn như tỷ lệ co ngót của nguyên liệu, áp suất phun, thiết kế khuôn và thiết bị làm mát.
Bảng 1 trình bày các nguyên nhân có thể gây ra và phương pháp điều trị bệnh trầm cảm.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Lượng nguyên liệu đầu vào không đủ sẽ làm tăng lượng nguyên liệu đầu vào.
Nhiệt độ nóng chảy cao làm giảm nhiệt độ nóng chảy
Thời gian tiêm ngắn làm tăng thời gian tiêm.
Áp suất phun thấp làm tăng áp suất phun
Lực kẹp không đủ, hãy tăng lực kẹp cho phù hợp.
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn không đúng cách.
Điều chỉnh kích thước hoặc vị trí của cửa nạp khuôn để điều chỉnh cổng không đối xứng.
Thoát khí kém ở khu vực lõm, với các lỗ thoát khí được lắp đặt ở khu vực lõm.
Thời gian làm nguội khuôn không đủ sẽ kéo dài thời gian làm nguội.
Vòng kiểm tra vít bị mòn và đã được thay thế
Độ dày không đồng đều của sản phẩm làm tăng áp suất phun.
02
Sản phẩm có bọt khí
Trong quá trình ép phun, sản phẩm đôi khi có thể xuất hiện nhiều bọt khí, ảnh hưởng đến độ bền và các tính chất cơ học, đồng thời làm giảm đáng kể tính thẩm mỹ của sản phẩm. Thông thường, khi độ dày của sản phẩm không đồng đều hoặc khuôn có các gờ nhô ra, tốc độ làm nguội của vật liệu trong khuôn không đồng đều, dẫn đến sự co ngót không đều và hình thành bọt khí. Do đó, cần đặc biệt chú ý đến thiết kế khuôn.
Ngoài ra, nguyên liệu thô chưa được sấy khô hoàn toàn và vẫn còn chứa một lượng nước nhất định, lượng nước này sẽ phân hủy thành khí khi đun nóng trong quá trình nấu chảy, dễ dàng xâm nhập vào khoang khuôn và tạo bọt khí. Vì vậy, khi xuất hiện bọt khí trong sản phẩm, cần kiểm tra và xử lý các yếu tố sau.
Bảng 2 trình bày các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị hiện tượng nổi bọt.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Nguyên liệu thô ẩm và được nướng kỹ
Kiểm tra nhiệt độ phun, áp suất phun và thời gian phun không đủ.
Tốc độ phun quá nhanh. Hãy giảm tốc độ phun.
Nhiệt độ nguyên liệu thô quá cao sẽ làm giảm nhiệt độ nóng chảy.
Áp suất ngược thấp, tăng áp suất ngược lên mức thích hợp.
Thay đổi thiết kế hoặc vị trí tràn của sản phẩm hoàn thiện do độ dày quá lớn của phần hoàn thiện, gân hoặc cột.
Lượng nước tràn qua cổng quá nhỏ, nên cổng và lối vào cần được mở rộng.
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn không đồng đều để đạt được nhiệt độ khuôn đồng đều.
Con vít lùi quá nhanh, làm giảm tốc độ lùi của vít.
03
Sản phẩm bị nứt.
Nứt là hiện tượng nguy hiểm đối với các sản phẩm TPU, thường biểu hiện dưới dạng các vết nứt nhỏ như sợi tóc trên bề mặt sản phẩm. Khi sản phẩm có các cạnh và góc sắc nhọn, các vết nứt nhỏ khó nhìn thấy thường xuất hiện ở những khu vực này, điều này rất nguy hiểm cho sản phẩm. Các nguyên nhân chính gây ra nứt trong quá trình sản xuất như sau:
1. Khó khăn trong việc tháo khuôn;
2. Đổ đầy quá mức;
3. Nhiệt độ khuôn quá thấp;
4. Các khiếm khuyết trong cấu trúc sản phẩm.
Để tránh nứt vỡ do tháo khuôn không đúng cách, không gian tạo hình khuôn phải có độ dốc tháo khuôn đủ lớn, và kích thước, vị trí và hình dạng của chốt đẩy phải phù hợp. Khi đẩy sản phẩm ra, lực cản tháo khuôn của mỗi phần sản phẩm hoàn thiện phải đồng đều.
Hiện tượng tràn khuôn xảy ra do áp suất phun quá cao hoặc lượng vật liệu đong quá nhiều, dẫn đến ứng suất bên trong sản phẩm quá lớn và gây nứt trong quá trình tháo khuôn. Trong trường hợp này, sự biến dạng của các phụ kiện khuôn cũng tăng lên, khiến việc tháo khuôn khó khăn hơn và thúc đẩy sự xuất hiện của các vết nứt (hoặc thậm chí là gãy). Lúc này, cần giảm áp suất phun để tránh tràn khuôn.
Vùng cửa van thường dễ bị tích tụ ứng suất nội bộ quá mức, và vùng lân cận cửa van dễ bị giòn, đặc biệt là khu vực trực tiếp cửa van, dễ bị nứt do ứng suất nội bộ.
Bảng 3 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp điều trị các vết nứt.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Áp suất phun quá cao sẽ làm giảm áp suất phun, thời gian và tốc độ phun.
Giảm quá mức lượng nguyên liệu thô khi sử dụng chất độn.
Nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy quá thấp, cần tăng nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy.
Góc tách khuôn không đủ Điều chỉnh góc tách khuôn
Phương pháp đẩy khuôn không đúng cách để bảo trì khuôn
Điều chỉnh hoặc thay đổi mối quan hệ giữa các bộ phận kim loại nhúng và khuôn mẫu.
Nếu nhiệt độ khuôn quá thấp, hãy tăng nhiệt độ khuôn.
Cổng quá nhỏ hoặc hình dạng được sửa đổi không đúng cách.
Góc tháo khuôn một phần không đủ để bảo trì khuôn.
Khuôn bảo trì với cạnh vát để tháo khuôn
Sản phẩm hoàn thiện không thể cân bằng và tách rời khỏi khuôn bảo trì.
Khi tháo khuôn, khuôn tạo ra hiện tượng chân không. Khi mở hoặc đẩy sản phẩm ra, khuôn sẽ từ từ được lấp đầy không khí.
04
Sự biến dạng và cong vênh của sản phẩm
Nguyên nhân gây cong vênh và biến dạng của các sản phẩm đúc phun TPU là do thời gian làm nguội ngắn, nhiệt độ khuôn cao, bề mặt không đồng đều và hệ thống kênh dẫn dòng không đối xứng. Do đó, trong thiết kế khuôn, cần tránh tối đa các điểm sau:
1. Sự chênh lệch độ dày giữa các chi tiết nhựa giống nhau quá lớn;
2. Có quá nhiều góc nhọn;
3. Vùng đệm quá ngắn, dẫn đến sự chênh lệch độ dày đáng kể trong quá trình chuyển hướng;
Ngoài ra, việc bố trí số lượng chốt đẩy phù hợp và thiết kế kênh làm mát hợp lý cho khoang khuôn cũng rất quan trọng.
Bảng 4 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp điều trị hiện tượng cong vênh và biến dạng.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Thời gian làm nguội kéo dài khi sản phẩm không được làm nguội trong quá trình tháo khuôn.
Hình dạng và độ dày của sản phẩm không đối xứng, và thiết kế khuôn được thay đổi hoặc thêm các gân gia cường.
Việc đổ đầy quá mức sẽ làm giảm áp suất phun, tốc độ, thời gian và liều lượng nguyên liệu.
Thay đổi cổng hoặc tăng số lượng cổng do việc cấp liệu không đều tại cổng.
Điều chỉnh không cân bằng hệ thống đẩy và vị trí của thiết bị đẩy.
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn cho đến khi đạt trạng thái cân bằng do nhiệt độ khuôn không đồng đều.
Việc đệm quá mức nguyên liệu thô sẽ làm giảm khả năng đệm của nguyên liệu thô.
05
Sản phẩm có các vết cháy hoặc vệt đen.
Các đốm đen hoặc vệt đen là hiện tượng xuất hiện các đốm đen hoặc vệt đen trên sản phẩm, chủ yếu do tính ổn định nhiệt kém của nguyên liệu thô, gây ra bởi sự phân hủy nhiệt của chúng.
Biện pháp hiệu quả để ngăn ngừa sự xuất hiện của các vết cháy xém hoặc vệt đen là giữ cho nhiệt độ nguyên liệu bên trong thùng nấu chảy không quá cao và giảm tốc độ phun. Nếu có vết xước hoặc khe hở trên thành trong hoặc ốc vít của xi lanh nấu chảy, một số nguyên liệu sẽ bị bám vào, gây ra hiện tượng phân hủy nhiệt do quá nhiệt. Ngoài ra, van một chiều cũng có thể gây ra hiện tượng phân hủy nhiệt do giữ lại nguyên liệu. Do đó, khi sử dụng các vật liệu có độ nhớt cao hoặc dễ phân hủy, cần đặc biệt chú ý đến việc ngăn ngừa sự xuất hiện của các vết cháy xém hoặc vệt đen.
Bảng 5 trình bày các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị các đốm đen hoặc vệt đen.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Nhiệt độ nguyên liệu thô quá cao sẽ làm giảm nhiệt độ nóng chảy.
Áp suất phun quá cao, không thể giảm áp suất phun.
Tốc độ vít quá nhanh. Hãy giảm tốc độ vít.
Điều chỉnh lại độ lệch tâm giữa vít và ống vật liệu.
Máy bảo trì nhiệt ma sát
Nếu lỗ vòi phun quá nhỏ hoặc nhiệt độ quá cao, hãy điều chỉnh lại khẩu độ hoặc nhiệt độ.
Sửa chữa hoặc thay thế ống gia nhiệt bị cháy đen (bộ phận tôi nhiệt độ cao).
Lọc hoặc thay thế lại hỗn hợp nguyên liệu thô.
Việc thoát khí khỏi khuôn không đúng cách và việc tăng số lượng lỗ thoát khí không phù hợp
06
Sản phẩm có các cạnh thô ráp.
Các cạnh thô ráp là một vấn đề thường gặp trong các sản phẩm TPU. Khi áp suất của nguyên liệu trong khoang khuôn quá cao, lực tách khuôn lớn hơn lực khóa, khiến khuôn bị mở ra, làm cho nguyên liệu tràn ra ngoài và tạo thành các gờ. Có thể có nhiều nguyên nhân gây ra hiện tượng gờ, chẳng hạn như vấn đề về nguyên liệu, máy ép phun, sự căn chỉnh không chính xác, và thậm chí cả chính khuôn. Vì vậy, khi xác định nguyên nhân gây ra gờ, cần phải tiến hành từ nguyên nhân dễ đến khó.
1. Kiểm tra xem nguyên liệu thô đã được nung kỹ chưa, có lẫn tạp chất không, có lẫn các loại nguyên liệu thô khác nhau không và độ nhớt của nguyên liệu thô có bị ảnh hưởng không;
2. Việc điều chỉnh chính xác hệ thống kiểm soát áp suất và tốc độ phun của máy ép phun phải phù hợp với lực kẹp được sử dụng;
3. Kiểm tra xem có hiện tượng mài mòn ở một số bộ phận của khuôn, các lỗ thoát khí có bị tắc nghẽn hay không, và thiết kế kênh dẫn dòng có hợp lý hay không;
4. Kiểm tra xem có sự sai lệch nào về độ song song giữa các khuôn mẫu của máy ép phun hay không, lực phân bố của thanh kéo khuôn mẫu có đồng đều hay không, và vòng kiểm tra vít và thùng chứa nhựa nóng chảy có bị mòn hay không.
Bảng 6 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp điều trị chứng đầy hơi.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Nguyên liệu thô ẩm và được nướng kỹ
Nguyên liệu thô bị nhiễm bẩn. Kiểm tra nguyên liệu thô và bất kỳ tạp chất nào để xác định nguồn gốc gây ô nhiễm.
Độ nhớt của nguyên liệu quá cao hoặc quá thấp. Hãy kiểm tra độ nhớt của nguyên liệu và điều kiện hoạt động của máy ép phun.
Kiểm tra giá trị áp suất và điều chỉnh nếu lực khóa quá thấp.
Kiểm tra giá trị cài đặt và điều chỉnh nếu áp suất phun và áp suất duy trì quá cao.
Việc chuyển đổi áp suất phun quá muộn. Kiểm tra vị trí áp suất chuyển đổi và điều chỉnh lại quá trình chuyển đổi sớm.
Kiểm tra và điều chỉnh van điều khiển lưu lượng nếu tốc độ phun quá nhanh hoặc quá chậm.
Kiểm tra hệ thống gia nhiệt điện và tốc độ trục vít nếu nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp.
Độ cứng của khuôn mẫu không đủ, cần kiểm tra lực khóa và điều chỉnh.
Sửa chữa hoặc thay thế các bộ phận bị hao mòn như thùng nấu chảy, vít hoặc vòng kiểm tra.
Sửa chữa hoặc thay thế van áp suất ngược bị mòn.
Kiểm tra thanh căng xem lực khóa có không đều không.
Mẫu không được căn chỉnh song song
Làm sạch lỗ thoát khí bị tắc nghẽn do khuôn đúc
Kiểm tra độ mòn khuôn, tần suất sử dụng khuôn và lực khóa, sửa chữa hoặc thay thế.
Kiểm tra xem vị trí tương đối của khuôn có bị lệch do việc chia khuôn không khớp hay không, và điều chỉnh lại.
Thiết kế và cải tiến quy trình kiểm tra độ mất cân bằng đường dẫn khuôn.
Kiểm tra và sửa chữa hệ thống sưởi điện nếu nhiệt độ khuôn thấp và nhiệt độ không đều.
07
Sản phẩm có khuôn dính (khó tháo khuôn).
Khi nhựa TPU bị dính khuôn trong quá trình ép phun, điều đầu tiên cần xem xét là liệu áp suất phun hoặc áp suất giữ có quá cao hay không. Bởi vì áp suất phun quá cao có thể gây bão hòa sản phẩm quá mức, khiến nguyên liệu lấp đầy các khoảng trống khác và làm sản phẩm bị dính vào khoang khuôn, gây khó khăn trong việc tháo khuôn. Thứ hai, khi nhiệt độ của thùng nóng chảy quá cao, nó có thể khiến nguyên liệu bị phân hủy và hư hỏng dưới tác động của nhiệt, dẫn đến vỡ vụn hoặc gãy trong quá trình tháo khuôn, gây dính khuôn. Đối với các vấn đề liên quan đến khuôn, chẳng hạn như các cửa cấp liệu không cân bằng gây ra tốc độ làm nguội không nhất quán của sản phẩm, cũng có thể gây dính khuôn trong quá trình tháo khuôn.
Bảng 7 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp điều trị hiện tượng nấm mốc bám dính.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Áp suất phun quá cao hoặc nhiệt độ thùng nóng chảy quá cao sẽ làm giảm áp suất phun hoặc nhiệt độ thùng nóng chảy.
Thời gian giữ quá lâu sẽ làm giảm thời gian giữ.
Làm mát không đủ sẽ làm tăng thời gian chu kỳ làm mát.
Nếu nhiệt độ khuôn quá cao hoặc quá thấp, hãy điều chỉnh nhiệt độ khuôn và nhiệt độ tương đối ở cả hai phía.
Bên trong khuôn có một cạnh vát để dễ dàng tháo khuôn. Hãy sửa chữa khuôn và loại bỏ cạnh vát đó.
Sự mất cân bằng của cửa cấp liệu khuôn hạn chế dòng chảy nguyên liệu thô, khiến nó càng gần với kênh chính càng tốt.
Thiết kế hệ thống thoát khí khuôn không đúng cách và lắp đặt lỗ thoát khí không hợp lý.
Điều chỉnh độ lệch lõi khuôn lõi khuôn
Bề mặt khuôn quá nhẵn nên không thể cải thiện được bề mặt khuôn.
Khi việc thiếu chất tách khuôn không ảnh hưởng đến quá trình gia công thứ cấp, hãy sử dụng chất tách khuôn.
08
Độ bền của sản phẩm giảm
Độ bền kéo là năng lượng cần thiết để phá vỡ một vật liệu. Các yếu tố chính gây ra sự giảm độ bền kéo bao gồm nguyên liệu thô, vật liệu tái chế, nhiệt độ và khuôn mẫu. Sự giảm độ bền kéo của sản phẩm sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền và các tính chất cơ học của chúng.
Bảng 8 trình bày các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị làm giảm độ dai.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Nguyên liệu thô ẩm và được nướng kỹ
Tỷ lệ pha trộn quá cao của vật liệu tái chế sẽ làm giảm tỷ lệ pha trộn của vật liệu tái chế.
Điều chỉnh nhiệt độ nóng chảy nếu nó quá cao hoặc quá thấp.
Cổng khuôn quá nhỏ, làm tăng kích thước cổng.
Chiều dài quá mức của khu vực khớp cổng khuôn sẽ làm giảm chiều dài của khu vực khớp cổng.
Nhiệt độ khuôn quá thấp, cần tăng nhiệt độ khuôn.
09
Sản phẩm được đóng gói không đầy đủ
Hiện tượng điền đầy không đủ sản phẩm TPU là hiện tượng vật liệu nóng chảy không chảy hết qua các góc của vật chứa đã được tạo hình. Nguyên nhân của hiện tượng này bao gồm việc thiết lập điều kiện tạo hình không phù hợp, thiết kế và sản xuất khuôn chưa hoàn thiện, và sản phẩm có phần thịt dày và thành mỏng. Các biện pháp khắc phục về điều kiện tạo hình bao gồm tăng nhiệt độ vật liệu và khuôn, tăng áp suất phun, tốc độ phun và cải thiện độ chảy của vật liệu. Về khuôn, có thể tăng kích thước hoặc số lượng rãnh dẫn, hoặc điều chỉnh vị trí, kích thước, số lượng, v.v. của rãnh dẫn để đảm bảo dòng chảy của vật liệu nóng chảy được trơn tru. Hơn nữa, để đảm bảo việc thoát khí trong không gian tạo hình được trơn tru, có thể bố trí các lỗ thoát khí ở những vị trí thích hợp.
Bảng 9 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp điều trị tình trạng trám răng không đủ.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Tình trạng thiếu hụt nguồn cung dẫn đến nguồn cung tăng lên.
Làm đông cứng sản phẩm sớm để tăng nhiệt độ khuôn.
Nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy quá thấp, cần tăng nhiệt độ của xi lanh vật liệu nóng chảy.
Áp suất phun thấp làm tăng áp suất phun
Giảm tốc độ phun Tăng tốc độ phun
Thời gian tiêm ngắn làm tăng thời gian tiêm.
Điều chỉnh nhiệt độ khuôn thấp hoặc không đồng đều
Tháo gỡ và làm sạch tắc nghẽn vòi phun hoặc phễu.
Điều chỉnh không đúng cách và thay đổi vị trí cổng
Kênh dẫn dòng nhỏ và lớn
Tăng kích thước của lỗ phun hoặc lỗ tràn bằng cách tăng kích thước của lỗ phun hoặc lỗ tràn.
Vòng kiểm tra vít bị mòn và đã được thay thế
Khí trong khoang tạo hình chưa được thải ra ngoài và một lỗ thoát khí đã được thêm vào ở vị trí thích hợp.
10
Sản phẩm có đường liên kết
Đường nối là một đường mỏng được hình thành do sự hợp nhất của hai hoặc nhiều lớp vật liệu nóng chảy, thường được gọi là đường hàn. Đường nối không chỉ ảnh hưởng đến hình thức bên ngoài của sản phẩm mà còn làm giảm độ bền của nó. Các nguyên nhân chính gây ra sự hình thành đường nối là:
1. Chế độ dòng chảy của vật liệu do hình dạng sản phẩm (cấu trúc khuôn);
2. Sự hòa quyện kém của các vật liệu nóng chảy;
3. Không khí, chất dễ bay hơi hoặc vật liệu chịu nhiệt được trộn lẫn tại điểm giao nhau của các vật liệu nóng chảy.
Tăng nhiệt độ vật liệu và khuôn có thể giảm thiểu mức độ liên kết. Đồng thời, thay đổi vị trí và số lượng cổng để di chuyển vị trí đường liên kết đến một vị trí khác; Hoặc bố trí các lỗ thoát khí trong khu vực hàn để nhanh chóng loại bỏ không khí và các chất dễ bay hơi trong khu vực này; Ngoài ra, việc bố trí một bể chứa vật liệu tràn gần khu vực hàn, di chuyển đường liên kết đến bể chứa tràn, rồi cắt bỏ nó là những biện pháp hiệu quả để loại bỏ đường liên kết.
Bảng 10 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý của đường dây kết hợp.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Áp suất và thời gian phun không đủ, hãy tăng áp suất và thời gian phun.
Tốc độ phun quá chậm. Hãy tăng tốc độ phun.
Tăng nhiệt độ của thùng nấu chảy khi nhiệt độ nóng chảy thấp.
Áp suất ngược thấp, tốc độ vít chậm. Tăng áp suất ngược, tốc độ vít.
Vị trí cổng không chính xác, cổng và rãnh dẫn nhỏ, thay đổi vị trí cổng hoặc điều chỉnh kích thước cửa nạp khuôn.
Nhiệt độ khuôn quá thấp, cần tăng nhiệt độ khuôn.
Tốc độ đóng rắn quá nhanh của vật liệu sẽ làm giảm tốc độ đóng rắn của vật liệu.
Độ lưu động kém của vật liệu làm tăng nhiệt độ của thùng nóng chảy và cải thiện độ lưu động của vật liệu.
Vật liệu này có khả năng hút ẩm, tăng số lượng lỗ thoát khí và kiểm soát chất lượng vật liệu.
Nếu không khí trong khuôn không được thoát ra ngoài một cách trơn tru, hãy tăng kích thước lỗ thoát khí hoặc kiểm tra xem lỗ thoát khí có bị tắc nghẽn hay không.
Nguyên liệu thô không sạch hoặc bị lẫn với các nguyên liệu khác. Kiểm tra nguyên liệu thô.
Liều lượng chất tách khuôn là bao nhiêu? Nên sử dụng chất tách khuôn hay cố gắng hạn chế sử dụng càng nhiều càng tốt?
11
Bề mặt sản phẩm có độ bóng kém.
Hiện tượng mất đi độ bóng ban đầu của vật liệu, hình thành lớp màng hoặc trạng thái mờ trên bề mặt các sản phẩm TPU có thể được gọi là độ bóng bề mặt kém.
Bề mặt sản phẩm có độ bóng kém chủ yếu là do quá trình mài bề mặt khuôn không tốt. Khi điều kiện bề mặt của không gian tạo hình tốt, việc tăng nhiệt độ vật liệu và khuôn có thể cải thiện độ bóng bề mặt của sản phẩm. Sử dụng quá nhiều chất chịu nhiệt hoặc chất chịu nhiệt có dầu cũng là nguyên nhân gây ra độ bóng bề mặt kém. Đồng thời, sự hấp thụ độ ẩm của vật liệu hoặc sự nhiễm bẩn bởi các chất dễ bay hơi và không đồng nhất cũng là lý do khiến bề mặt sản phẩm có độ bóng kém. Vì vậy, cần đặc biệt chú ý đến các yếu tố liên quan đến khuôn và vật liệu.
Bảng 11 trình bày các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị tình trạng bề mặt không bóng.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Nếu áp suất và tốc độ phun quá thấp, hãy điều chỉnh cho phù hợp.
Nhiệt độ khuôn quá thấp, cần tăng nhiệt độ khuôn.
Bề mặt của không gian tạo khuôn bị nhiễm bẩn bởi nước hoặc dầu mỡ và được lau sạch.
Mài bề mặt không gian tạo hình khuôn chưa đủ, đánh bóng khuôn
Trộn các vật liệu khác nhau hoặc vật thể lạ vào xi lanh làm sạch để lọc nguyên liệu thô.
Nguyên liệu thô chứa các chất dễ bay hơi làm tăng nhiệt độ nóng chảy.
Nguyên liệu thô có tính hút ẩm, cần kiểm soát thời gian làm nóng sơ bộ nguyên liệu thô và nướng kỹ nguyên liệu thô.
Việc định lượng nguyên liệu không đủ sẽ làm tăng áp suất phun, tốc độ, thời gian và lượng nguyên liệu cần dùng.
12
Sản phẩm có các vết chảy.
Dấu vết dòng chảy là những vết tích của sự chảy của vật liệu nóng chảy, với các vệt xuất hiện ở trung tâm của cửa rót.
Các vết chảy xuất hiện do sự nguội nhanh của vật liệu ban đầu chảy vào không gian tạo hình, và sự hình thành ranh giới giữa nó và vật liệu chảy vào sau đó. Để ngăn ngừa các vết chảy, có thể tăng nhiệt độ vật liệu, cải thiện độ lưu động của vật liệu và điều chỉnh tốc độ phun.
Nếu vật liệu nguội còn sót lại ở đầu vòi phun trực tiếp đi vào không gian tạo hình, nó sẽ gây ra các vết chảy. Do đó, việc bố trí đủ diện tích cách nhiệt tại điểm nối giữa ống dẫn chính và ống dẫn phụ, hoặc tại điểm nối giữa ống dẫn phụ và ống chia, có thể ngăn ngừa hiệu quả sự xuất hiện của các vết chảy. Đồng thời, việc tăng kích thước cửa rót cũng có thể ngăn ngừa sự xuất hiện của các vết chảy.
Bảng 12 trình bày các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị các vết chảy.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Quá trình nóng chảy nguyên liệu kém làm tăng nhiệt độ nóng chảy và áp suất ngược, đẩy nhanh tốc độ trục vít.
Nguyên liệu thô không sạch hoặc bị lẫn với các nguyên liệu khác, và quá trình sấy khô chưa đủ. Kiểm tra nguyên liệu thô và sấy khô kỹ lưỡng.
Nhiệt độ khuôn quá thấp, cần tăng nhiệt độ khuôn.
Nhiệt độ gần cổng quá thấp nên không thể tăng nhiệt độ lên được.
Cổng quá nhỏ hoặc đặt không đúng vị trí. Hãy tăng kích thước cổng hoặc thay đổi vị trí của nó.
Thời gian giữ ngắn và thời gian giữ kéo dài
Điều chỉnh áp suất phun hoặc tốc độ phun không đúng mức.
Chênh lệch độ dày giữa các phần sản phẩm hoàn thiện quá lớn, dẫn đến việc thay đổi thiết kế sản phẩm hoàn thiện.
13
Trục vít máy ép phun bị trượt (không thể cấp liệu)
Bảng 13 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp điều trị hiện tượng trượt vít.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Nếu nhiệt độ phần cuối của ống dẫn vật liệu quá cao, hãy kiểm tra hệ thống làm mát và giảm nhiệt độ phần cuối của ống dẫn vật liệu.
Sấy khô nguyên liệu thô không hoàn toàn và kỹ lưỡng, cùng với việc bổ sung chất bôi trơn thích hợp.
Sửa chữa hoặc thay thế các đường ống và ốc vít bị mòn.
Khắc phục sự cố bộ phận cấp liệu của phễu
Ốc vít bị thụt vào quá nhanh, làm giảm tốc độ thụt vào của ốc vít.
Thùng chứa nguyên liệu chưa được làm sạch kỹ lưỡng. Làm sạch thùng chứa nguyên liệu.
Kích thước hạt nguyên liệu quá lớn sẽ làm giảm kích thước hạt.
14
Trục vít của máy ép phun không thể quay
Bảng 14 trình bày các nguyên nhân có thể và phương pháp điều trị cho tình trạng vít không thể xoay.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Nhiệt độ nóng chảy thấp làm tăng nhiệt độ nóng chảy
Áp suất ngược quá mức sẽ làm giảm áp suất ngược.
Bôi trơn vít không đủ và cần bổ sung chất bôi trơn thích hợp.
15
Hiện tượng rò rỉ vật liệu từ vòi phun của máy ép phun.
Bảng 15 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp điều trị hiện tượng rò rỉ vòi phun nhiên liệu.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Nhiệt độ quá cao của ống dẫn vật liệu làm giảm nhiệt độ của ống dẫn vật liệu, đặc biệt là ở phần vòi phun.
Điều chỉnh áp suất ngược không đúng cách và giảm áp suất ngược cũng như tốc độ vít không phù hợp.
Thời gian ngắt kết nối vật liệu nguội kênh chính, độ trễ sớm, thời gian ngắt kết nối vật liệu nguội
Hành trình nhả không đủ để tăng thời gian nhả, cần thay đổi thiết kế vòi phun.
16
Vật liệu này chưa được hòa tan hoàn toàn.
Bảng 16 trình bày các nguyên nhân có thể xảy ra và phương pháp xử lý hiện tượng nóng chảy không hoàn toàn của vật liệu.
Các phương pháp xử lý nguyên nhân xảy ra sự việc
Nhiệt độ nóng chảy thấp làm tăng nhiệt độ nóng chảy
Áp suất ngược thấp làm tăng áp suất ngược
Phần dưới của phễu quá lạnh. Hãy đóng hệ thống làm mát phần dưới của phễu.
Chu kỳ đúc ngắn giúp tăng chu kỳ đúc.
Vật liệu chưa được sấy khô kỹ, vật liệu chưa được nung chín hoàn toàn.
Thời gian đăng bài: 11/09/2023